Elektroimpulsmessverfahren
Beim Elektroimpulsverfahren (auch Potentialdifferenzmessung genannt) wird auf der zu untersuchenden Flachdachfläche eine Ringleitung (Weidezaundraht, 2,6 mm dickes Polyestergeflecht mit 6 Edelstahllitzen) verlegt. Diese Ringleitung verbindet man mit dem Minuspol des Impulsgenerators. An der Tropfstelle im Gebäude wird der Pluspol angeschlossen. Nachdem die gesamte Dachfläche mit Wasser benetzt wurde, sendet der Impulsgenerator einen 40 V Gleichstromimpuls über die Ringleitung auf die Abdichtungsbahn. Der Elektroimpuls sucht sich jetzt seinen Weg zum Gegenpol.
Diesen kann man mit Hilfe des Empfängers und den angeschlossenen Messstäben verfolgen.
Wurde eine Leckage geortet, wird diese „neutralisiert“, sodass sie keinen Einfluss mehr auf die weitere Messung der Dachhaut hat. Das bedeutet entweder, dass sie direkt repariert wird oder dass um diese Leckage eine kleine separate Ringleitung gelegt wird, welche wiederum mit der äußeren Haupt-Ringleitung verbunden wird. In beiden Fällen stellt die betroffene (schadhafte) Stelle danach keine Leckage mehr für das Messverfahren dar und die restliche Dachfläche lässt sich weiter überprüfen.
Pro und Contra: Zerstörungsfreies Leckortungs-Verfahren, auch bei begrünten Flachdächern einsetzbar, Überprüfung nur der wasserführenden Ebenen möglich. Bei dem Verlegen von Drainmatten ist eine Ortung erschwert. Es müssen Öffnungen bis auf die Abdichtungsbahn hergestellt werden. Ich schätze der Erfolg liegt ca. bei 60 %
Bei PVC-Bahnen unter Auflast, die zur Trennung bzw. zum Schutz gegen Weichmacherverlust eine PE-Folie benötigen, ist das Verfahren nicht anwendbar.
Rauchgasverfahren
Bei diesem Verfahren zur Leckortung an Flachdächern wird mittels eines kleinen Seitenkanalverdichters ein Luftpolster unter der Abdichtungsbahn erzeugt, in welches anschließend ein Rauch-Luftgemisch geblasen wird. An den mechanischen Beschädigungen, offenen Nähten oder nicht fachgerecht eingebauten Dachgullys, steigt das Rauch-Luftgemisch sofort sichtbar wieder aus. Das Rauchgasverfahren lässt sich nur bei lose verlegten Abdichtungsbahnen ohne Auflast anwenden. Auch ist von der Anwendung bei Trapezblechen als Tragkonstruktion abzuraten, da durch den Überdruck die darunter liegende Halle oder Räume eingenebelt werden können. Die Rauchpatronen gibt es in unterschiedlichen Farben, bewährt hat sich allerdings der weiße Rauch, da es hier nicht zu Verunreinigungen an angrenzenden Bauteilen kommt.
Pro und Contra: Schnelle Überprüfung von großen Flachdachflächen, Bauabnahme, nur bei Foliendächern einsetzbar, es darf keine Auflast vorhanden sein, nicht zerstörungsfrei, funktioniert nicht beim verklebtem Dachaufbau.
Zusätzlich ist zu beachten, dass sich bei der Anwendung eventuell die Verklebung der Überlappungen/Anschlüsse von lose verlegten Dampfsperrbahnen löst – das Verfahren selbst ist daher kritisch zu sehen.
Tracergasverfahren
Beim Tracergasverfahren oder auch Gasdetektionsverfahren wird ein so genanntes Tracergas zur Ortung von Leckagen in Flachdachabdichtungen verwendet. Hierbei handelt es sich entweder um Helium oder ein Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch im Verhältnis 10:90 oder 5:95. Über ein kleines Ventil wird das Tracergas unter die Abdichtung geblasen. Beide verwendeten Gase sind leichter als Luft und haben somit das Bestreben nach oben zu steigen. An den Leckagen und Beschädigungen tritt das Gas wieder aus und kann nun mit den Ortungsgeräten, die speziell auf das entsprechende Gas abgestimmt sind, geortet werden. Die detektierte Gasmenge wird optisch und akustisch angezeigt.
Pro und Contra: Punktgenaue Ortung, auch bei begrünten Flachdächern einsetzbar, zur Bauabnahme geeignet
Jedoch auch schwierig bei der Verlegung von Vliesen wie üblich, nicht zerstörungsfrei, funktioniert nicht beim verklebtem Dachaufbau.
Thermographieverfahren
Die infrarote Thermografie gilt als eine der zerstörungsfrei operierenden Methoden um Feuchtigkeit zu orten. Desweiteren eignet sie sich zur Feststellung und Analyse von Wärmebrücken an Fassaden und Flachdächern sowie zur Kontrolle von Wärmeverlusten und zur vorbeugenden Instandsetzung in industriellen Bereichen. Moderne Geräte verfügen über Hochgeschwindigkeits-Farbsysteme mit Echtzeit-Temperaturmessung und -darstellung und sind mit eingebauten Datenaufzeichnungssystemen versehen. Dadurch lassen sich die Thermobilder über den PC analysieren und dokumentieren. Von der kleinen Farb-Handycam, über die langwellige, Stirling gekühlte Echtzeit-Kamera bis zum Focal-Plane-Array-System, sind alle Leistungsanforderungen in Bezug auf thermische und geometrische Auflösung verfügbar.
Pro und Contra: Keine punktuelle Leckortung möglich, Verfahren zur Bestimmung der Feuchtigkeitsverteilung im Dämmschichtpaket, Einsatz überwiegend bei großen Flachdachflächen
Messung im Winter: Die Leckageortung wird in den frühen Morgenstunden durchgeführt. Das zu untersuchende Dach wird am Abend zuvor auf die maximale Temperatur aufgeheizt, um den Wärmeaustritt mittels der Thermographiekamera sichtbar zu machen. Diese Methode kann bei Dächern mit (max. 12 cm) und ohne Auflast (Begrünung, Bekiesung) gewählt werden. Bei Dächern ohne Auflast kann die Untersuchung auch durchgeführt werden, ohne das Dach vorher aufzuheizen. Durch die eingedrungene Feuchtigkeit (Leckage) wird das Wasser bei Frost in der Nacht zum Teil zu Eis. Bei Sonnenaufgang wird die Dachhaut aufgeheizt. Diese aufgeheizte Dachabdichtung unterscheidet sich thermographisch zum noch vorhandenen Eis unter der Dachabdichtung. Somit ist die Leckage lokalisiert. Dieser Einsatz kann deshalb nur in den frühen Morgenstunden bei Sonnenaufgang innerhalb einer Stunde durchgeführt werden, da das Eis durch die Aufheizung der Sonne schnell schmilzt.
Messung im Sommer: Die Thermographie kann nur in den Abendstunden ohne Sonneneinstrahlung durchgeführt werden. Durch die Sonneneinstrahlung am Tag wird die eingedrungene Feuchtigkeit aufgeheizt. Am Abend kühlt die Dachabdichtung ab, die eingesperrte Feuchtigkeit dagegen kühlt langsamer ab. Deshalb kann die Leckage durch Thermographie sichtbar gemacht werden. Eine punktgenaue Ortung ist gegeben.
Im Sommer kann die Messung mittels Thermographie nur ohne Auflast durchgeführt werden.
Trapezdach, Auflasthöhe egal:
Bei einem Trapezdach besteht die Möglichkeit, die Leckage von unten zu lokalisieren. Dies ist aber nur möglich, wenn eine Wasseraustrittstelle sichtbar ist. Der Wasserverlauf dieser Austrittstelle kann thermographisch bis zur Wassereintrittsstelle (Leckage) verfolgt werden. Die Leckage kann bis auf 1 m² eingegrenzt werden. Beste Voraussetzung für diese Messung ist vorheriger Regen.
Tiefgarage, Auflasthöhe egal:
Wie beim Trapezdach. Regen ist die beste Voraussetzung. Die Leckage kann auf ca. 2-3 m² eingegrenzt werden.
Radiometrieverfahren
Die zerstörungsfreie Feuchtemessung mit der Neutronensonde ist ein anerkanntes radiometrisches Messverfahren im Bauwesen. Mittels dieses Verfahrens können Feuchteverteilungen ohne jegliche Oberflächenzerstörung in Bauteilen und Baustoffen geprüft werden. Im Bereich der Flachdach-Analyse ermöglicht dieses Prüfverfahren flächendeckende Aussagen über die qualitative Feuchtigkeitsverteilung im Dämmschichtpaket. Die Messungen ermöglichen eine exakte Zustandsanalyse der Wärmedämmung sowie die Ausdehnung der Durchfeuchtung ohne die sonst üblichen Maßnahmen, wie Probeentnahmen. Zu sanierende Bereiche können mit der Sonde genau eingegrenzt werden.
Beim Messverfahren mittels Radiometrie werden Neutronen mit hoher kinetischer Energie (schnelle Neutronen) in die Materie eingestrahlt. Durch elastische Stöße an Atomkernen vergleichbarer Masse, in diesem Fall Wasserstoff mit einem Proton und einem Neutron im Kern, übergeben die Neutronen einen Teil ihrer kinetischen Energie und werden abgebremst. Mit zunehmender Feuchte (gleichbedeutend mit einer erhöhten Anzahl an Wasserstoffatomen) werden also mehr schnelle Neutronen zu langsamen Neutronen abgebremst. Diese können mit einem Zählrohr erfasst und numerisch angezeigt werden.
Pro und Contra: Zerstörungsfreies Prüfverfahren, Schnelle Analyse der Flachdachdämmschicht in Bezug auf die qualitative Feuchtigkeitsverteilung, nur bedingt zur Leckortung einsetzbar
Nahtprüfverfahren
Das Naht- oder auch Vakuumprüfsystem besteht aus transparenten Prüfglocken in verschiedenen Formen und Größen. Zur Erzeugung des Vakuums wird eine Vakuumpumpe angeschlossen, die zu überprüfende Naht auf dem Flachdach mit einer Prüfflüssigkeit benetzt und die entsprechende Prüfglocke aufgesetzt. Die Vakuumpumpe erzeugt unter der Glocke ein Vakuum. Wurde die Naht nicht fachmännisch verarbeitet, bilden sich an der Leckstelle aufgrund der Prüfflüssigkeit Blasen. Dieses Verfahren kann nur bei Folienabdichtungen und zur stichprobenartigen Untersuchung eingesetzt werden.
Pro und Contra: Nur punktuelle Untersuchung von Nähten, nur bei Folienabdichtungen einsetzbar. Nicht jede Blasenbildung lässt auf eine undichte Naht schließen, da Kunststoffbahnen auch Wasser aufnehmen
Anmerkung: Im Rahmen der Schulung bei der Firma Sika wird darauf hingewiesen, dass z.B. bei der Sarnafil T kleine Bläschen zu erwarten sind, die aber nicht auf eine Undichtigkeit zurückzuführen ist. Ebenso ist der Unterdruck einzuhalten, bei > 0,2 bar, besteht die Gefahr Blasen zu bekommen (siehe Bedienungsanleitung Vakuumglocke).
- Bereits viele Bitumenbahnen-Hersteller stellen sich darauf ein, dass langfristig die Produktion von Bitumenbahnen und Bitumen auf Oxydationsbasis, wie z. B. dem Produkt G 200 S4 oder aber dem Klebebitumen wie das 100/25, vom Markt verabschieden werden. Dazu sind in den letzten Monaten Versuche, sowohl bei den Raffinerien, die als Vorlieferant des Bitumens gelten, wie auch den Herstellern der Bitumenbahnen, alternative Lösungen entwickelt worden. Unter anderem wird von einigen Bitumenbahnen-Herstellern als Ersatz für das lange bekannte und zuverlässig Klebebitumen 100/25 das Produkt Bitumen 5/15 mit unterschiedlichen Produktnamen angeboten. Stellt man zunächst einmal die technischen Eigenschaften der normierten Produkte, insbesondere hier betrachtetes Bitumen 100/25 und dem Ersatzprodukt 5/15 gegenüber, so stellt man folgendes fest:
Bei all den vorgenannten Punkten geht aus der Tabelle eindeutig hervor, dass das Alternativprodukt die technischen Werte des Originalproduktes bei Weitem nicht erreicht.
- Verarbeitung
Aus verarbeitungstechnischer Hinsicht ähnelt das Ersatzprodukt 5/15 sehr dem des Oxidbitumens 100/25. Somit sind Fließfähigkeit und Verarbeitung, insbesondere bei der Verlegung von Schaumglas, durchaus mit denen des Ursprungsproduktes verwandt und vergleichbar. Es weist sehr gute Fließfähigkeit und keine Rückstelleigenschaften im Gegensatz zu den Elastomerbitumen-Klebemasse.
3. Welche Alternativen gibt es, die fachgerecht sind?
Wie bereits zuvor erwähnt, besteht die Möglichkeit von polymervergüteten Klebebitumen eine normgerechte Nutzung durchzuführen. Allerdings hat sich in der Verarbeitung von den gängigen Elastomer-Bitumen-Klebemassen gezeigt, dass diese deutlich zähflüssiger und insbesondere in einem relativ engen Temperaturbereich verarbeitet werden müssen. Die Zähflüssigkeit ist insbesondere bei der Verarbeitung von Schaumglas mit gewissen Schwierigkeiten verbunden. Aufgrund der Elastomere stellt sich das Bitumen oftmals beim Erkalten zurück, sodass sich bei der Verlegung große Spalten zwischen den einzelnen Platten ergeben. Zur Vermeidung der Rückstellung und um die Platten in Position zu halten, werden diese aufwendig mechanisch fixiert. Dies ist somit nur bedingt praktikabel und wirtschaftlich.
In Zusammenarbeit zwischen Verarbeitern und einem Berliner Bitumenbahnen-Hersteller haben Praxistests, insbesondere bei der Verlegung mit Schaumglas, sowie auch das Eingießen von Dachbahnen mit einer speziellen Polymerbitumenmasse gezeigt, dass diese zum einen eine nahezu ähnliche Verarbeitung wie das bekannte Bitumen 100/25 aufweist und zum anderen die Eigenschaften deutlich besser sind als die des 15/5.
Gleichzeitig ist die Regelkonformität gegeben und weiterhin es auch die Elastizität besitzt, die beispielsweise bei der Verarbeitung unter stark belasteten Untergründen, wie Parkdecks o. ä. erforderlich ist, mit sich bringt.
Im Vergleich zwischen 15/5 und dem Plast P hat sich gezeigt, dass insbesondere bei den schwerbelasteten Bereichen in den kälteren Jahreszeiten bei dem 15/5 die Gefahr besteht, dass aufgrund der Sprödigkeit der Materialkomponent bricht und somit ebenfalls zum Brechen der Struktur der Schaumglasplatten führt. Dauerhaft setzt sich somit ein Reibeffekt ein, der zur Zerstörung der Schaumglasoberfläche führt. Aus diesem Grund rate ich ab, die Verwendung derartiger Klebemassen (wie z.B. Bitumen 5/15) unter hochbelasteten Flächen zu verwenden.
4. Regelkonformität
Legt man sowohl die Flachdachrichtlinien als auch die Normreihe 18531 bis 18534 zugrunde, so werden dort grundsätzlich zwei Arten von Klebebitumen angeführt.
1. Bitumen 100/25
2. Polymervergütetes Klebebitumen
Zu beiden Produkten sind die entsprechenden technischen Eigenschaften aufgelistet. Somit lässt sich die Frage nach der Norm- und Regelkonformität des Ersatzproduktes sehr leicht mit nein beantworten. Da weder andere Arten von Klebebitumen noch die technischen Leistungen des Ersatzproduktes 5/15 erreicht werden, kann somit von einer Normkonformität nicht gesprochen werden. Das heißt für die Verarbeiter und Auftragnehmer, die ein solches Produkt einsetzen, dass es sich um eine Sonderkonstruktion handelt, die gesondert mit dem Bauherren zu vereinbaren ist.
Im Hinblick auf die DIN 18531 und die Flachdachrichtline des ZvdH ist Konformität des Ersatzproduktes gegeben. Beide Regelwerke geben den Einsatz von Oxidation-Klebemassen und Polymerbitumen-Klebemassen zu. Die in den Werken angegeben Mindestanforderungen werden von Plast P und PT eingehalten.
5. Fazit:
Unter Betrachtung der vorgenannten Gründe, sehe ich das Einsatzgebiet des Alternativbitumen 5/15 als sehr begrenzt. Grundsächlich ist eine Konstruktion unter Verwendung von Klebebitumen 5/15 als Sonderkonstruktion, die mit den entsprechenden Parteien schriftlich zu vereinbaren ist.
Als fach- und normgerechte Varianten sind somit nur die aufgelisteten Polymerbitumen-Klebemassen derzeit regelkonform. Bei polymerbasierten Massen ist insbesondere auf eine gründliche Verarbeitung zu achten. Geschultes Personal ist vorausgesetzt, um die entsprechenden Verarbeitungsvorschriften, wie z.B. Vermeidung von Materialüberhitzung oder falsche Verlegetemperaturen einzuhalten, sowie auf die Wahl des richtigen Aufheizbehälters zu achten ist.
Torsten Neuenhöfer
Dipl. Wirtsch. Ing.
Projektleiter IB Hafer² GmbH
Lehrbeauftragter RFH Köln
13 Jahr Betriebsleiter und Geschäftsführer Abdichtungsunternehmen.
3 Jahre Leiter Anwendungsrecht Abdichtungsindustrie.
Seit 2019 Projektleiter IB Hafer² GmbH Klaus Hafer beratender Ingenieur.
September 2020
Mit der sogenannten Calciumcarbid-Messung (CM-Messung) lässt sich die Restfeuchte von Estrichen/Beton exakt messen. Die Messung beruht auf den Festlegungen der DIN 18560-4 zur Feldmethode der Feuchtemessung.
Zur Vermeidung von Feuchteschäden ist beispielsweise vor der Verlegung von Bodenbelägen die Restfeuchte der Estrichunterlage festzustellen und zu bemessen. Hierzu wird durch Zugabe von Calciumcarbid zum pulverisierten Messgut aus dem Bauteil, in einem gasdichten Gefäß messbarer Druck, aus welchem der Wassergehalt berechnet werden kann.
Diese Messung ist ausreichend genau, um vor Gericht anerkannt zu werden.
Bei der Messung ist es wichtig, dass Prüfgut ordnungsgemäß zu entnehmen. Es wird mit Hammer und Meißel ein repräsentativer Estrichquerschnitt entnommen. Die Probe sollte dabei aus einem Estrichbruchstück kommen. Die Probeöffnung ist großflächig anzulegen, da es bei einer verjüngenden Probe als Kegel zu einer geringeren Feuchtemessung kommt.
Das entnommene Material wird im Folgenden zerkleinert und abgewogen.
Die Einwaage richtet sich dabei nach dem zu erwartenden Feuchtegehalt. Bei Zementestrichen hat sich im Bereich der Belegereife eine Einwaage von 50g bewährt. Bei Kalzium-Sulfat-Estrichen eine Einwaage von 100g. Das zerkleinerte Prüfgut wird mit anschließender Zugabe der Stahlkugeln und Karbid-Ampulle in das Gerät gegeben. Es ist darauf zu achten, dass das Material nicht mit den Fingern in Berührung kommt, es sind Handschuhe zu tragen. Nachdem das Material ordnungsgemäß in das Prüfgerät eingebracht wurde, muss das Gerät mindestens zwei Minuten geschüttelt werden, damit sich das Gas ausbreiten kann. Nach einer anschließenden Ruhezeit von fünf Minuten ist das Gerät wiederholt zwei Minuten zu schütteln. Es folgt eine weitere Ruhezeit von vier Minuten und ein anschließendes Aufschütteln des Materials.
Nach der Vorgehensweise kann auf Grundlage der Herstellervorgaben aus der Tabelle abgelesen werden. Die Werte sind in das Prüfprotokoll einzutragen.
Zur weiteren Überprüfung wird anschließend das Prüfmaterial ausgeschüttet. Das Prüfgut kann so auf Glasscherben der Karbid-Ampulle und zusammenhängende Estrichstücke kontrolliert werden. Sollten diese vorhanden sein, ist die Prüfung zu erneuern.
Bei der Auswertung ist ein Abweichung der Werte um +/- 0,2% zulässig.
Nach der Messung ist das Gerät vollständig zu reinigen, sodass Verschmutzungen gänzlich entfernt werden. Die Flasche ist anschließend zu trocknen.
Falls eine hohe Genauigkeit (Gerichtsgutachten) notwendig ist, sollte an dem Tag vorab eine Prüfung mit der Prüfampulle erfolgen.
Auf Grundlage dieser Prüfmethode kann der Feuchtegehalt bestimmt werden. Anschließend können Widerstandsmessungen durchgeführt werden. Hierzu ist zu klären, ob in allen Bereichen das gleiche Material verbaut wurde.
Damit die Schweissqualität direkt auf den Baustellen schnell und einfach überprüft werden kann, bietet Hafer IB² die Prüfung des Schäl- und Scherwiderstands mit einem baustellengerechten Prüfgerät an.
Mit dem Schäl- und Scherversuch lassen sich die Widerstände von Fügenähten von Kunststoff- und Elastomerabdichtungsbahnen bestimmen.
Die Prüfung des Schälwiderstandes ergibt die Zugkraft, die erforderlich ist, um die Fügenaht an Probekörpern bis zur vollständigen Trennung zu beanspruchen. Die Prüfung erfolgt in Anlehnung an DIN EN 12316-2 „Bestimmung des Schälwiderstands der Fügenähte“.
Bei der Prüfung des Scherwiderstandes wird die höchste Kraft gemessen, die erforderlich ist, um die Fügenaht an Probekörpern bis zum Bruch oder der vollständigen Trennung der Naht zu beanspruchen. Die Prüfung erfolgt in Anlehnung an DIN EN 12317-2 „Bestimmung des Scherwiderstands der Fügenähte“. In Deutschland wird bei Kunststoffdach- und dichtungsbahnen als Versagensart der Abriss außerhalb der Fügenaht laut der Anwendungsnorm DIN SPEC 20000-201 gefordert.
Die Prüfung des Schälwiderstands ist für Kunststoffdach- und dichtungsbahnen in der Anwendungsnorm nicht vorgesehen.
Um aber die Qualität der Nahtfügung prüfen zu können, wird in den Verlegeanleitungen auf die Durchführung von Schälversuchen hingewiesen
Bei der Prüfung wird ein DIN-konformer Probekörper in die Zugprüfmaschine gespannt und bei gleichmäßiger Geschwindigkeit die zugehörige Kraft- und Dehnung aufgezeichnet.
Der Probekörper wird bis zum Versagen beansprucht. Die Höchstzugkraft in N/50 mm ergibt den Schäl- oder Scherwiderstand der Probe. Die Werte können anschließend mit den Herstellerangaben verglichen werden. Es ist jedoch Vorsicht geboten, da die Angaben der Datenblätter Werte darstellen, welche unter Normbedingungen im Labor erzielt wurden. Eine Nahtfügung unter Baustellenbedingungen wird diese Werte nicht zwangsläufig erreichen. Die Unterschreitung der Werte bedeutet somit nicht zwangsläufig eine fehlerhafte Nahtfügung. Die Prüfung ist unter Sachverstand zu beurteilen und auszulegen.
Scherwiderstand
An die Kunststoffbahnen wird bauaufsichtlich der Abriss außerhalb der Fügenaht gefordert. Der Probekörper mit einer Länge von 200+-5mm wird zwischen die Backen des Prüfgerätes geklemmt.
Das Gerät misst bei gleichmäßiger Geschwindigkeit die Kraft und Dehnung. Die aufgezeichnete Höchstkraft ergibt den Scherwiderstand der Probe.
Gemäß Anhang A DIN 12317-2:2010 werden die Versagensverhalten unterschieden.
Schälwiderstand
Bei der Prüfung wird ein Probekörper mit einer Länge von mind. 100 mm zwischen den Backen eingespannt und unter Gleichmäßiger Geschwindigkeit belastet.
Es werden die Versagensarten Reißen der Fügenaht (Aufschälen in der Fügeebene), Bruch außerhalb der Fügenaht und Ablösen der Bahn unterschieden.
Die Auswertung erfolgt anschließend am Computer mittels graphischer Darstellung.
Für die Untersuchung benötigen wir einen Probekörpersatz zu je zwei DIN A3 große Ausschnitte der Kunststoffbahn entlang einer Verschweißungsnaht.
Diese Untersuchungen gelten für die Abschätzung der Qualitätssicherung auf Baustellen. Wenn es zu einer Fach- Expertise in einem Gutachten kommt, ist es immer zu empfehlen ein Prüflabor oder eine MPA zu beauftragen.
Hier wird die Normprüfung mit kalibrierten Maschinen und in Klimakammern durchgeführt. Auf dieser Grundlage kann die Beurteilung des Kunststoffs und der Nahtverbindung durch den Sachverständigen erfolgen.
Haftzugwerte
Die Oberflächenzugfestigkeit von Beton spielt für die Abdichtung und Instandsetzung von Konstruktionsflächen eine entscheidende Rolle. Zur Sicherstellung eines tragfähigen Untergrundes wird entsprechend der DIN EN 1542 die Oberflächenzugfestigkeit mittels genormtem Prüfverfahren hergestellt. Durch Aufkleben eines genormten Prüfstempels wird mit einem servohydraulischen Haftzuggerät die maximale Zugkraft bis zum Versagen der Betonschicht gemessen.
Die DIN 18532 „Abdichtung von befahrbaren Verkehrsflächen aus Beton“ beschreibt in Teil 1 die Notwendigkeit zur Ermittlung der Abreißfestigkeit. Zur Sicherstellung der Oberflächenzugsfestigkeit sind Vorbehandlungen mit mechanisch abtragenden Maßnahmen herzustellen. Zur uneingeschränkten Nutzung für die nachfolgenden Schichten müssen Werte von 1,5 N/mm² im Mittel, sowie 1,0 N/mm² der Einzelwerte erzeugt werden.
Bei der zu beurteilenden Bruchfläche wird unterschieden zwischen einem Adhäsionsbruch (zwischen Kleber und Beton) und einem Kohäsionsbruch (im Beton). Je nach Beurteilung durch den Sachverständigen und Versagensart können folgende Zusatzmaßnahmen getroffen werden:
- Fluten des Betons mit EP
- Fräsen
- Reprofilieren mit Betonersatzstoffen nach Richtlinie für Betoninstandsetzung
Vor Durchführung der Untersuchung sind die klimatischen Randbedingungen zu messen und in Prüfprotokoll einzutragen.
Klimatische Bedingungen
In den Untergrund wird mittels Diamantbohrkrone eine Probefläche maximal 15mm tief gebohrt.
Anschließend wird die Betonfläche vorab mit einer Stahlbürste gereinigt, um grobe Verschmutzungen zu entfernen und mittels Acetonreiniger von Staub befreit. Der Prüfstempel mit einem Durchmesser von 50mm wird mittels Kleber auf die gereinigte Fläche aufgebracht.
Nach einer Warte- und Erhärtungszeit von ca. 20 Minuten kann das Prüfgerät an den Prüfstempel gesetzt werden. Bei kontinuierlicher Kraftanstiegsgeschwindigkeit wird der Stempel bis zum Versagen vom Untergrund gezogen. Bei unseren Prüfungen arbeiten wird mit dem Gerät proceq dy-206, welches eine höchstaufzubringende kraft von 6kN erzielt.
Die gemessenen Kraftwerte werden in das Prüfprotokoll zur späteren Auswertung eingetragen. Der Prüfstempel wird zur Analyse vom Gerät gelöst. Bei der Unterschung werden die Versagensarten Kohäsion und Adhäsion unterschieden. Das Kohäsionsversagen bezeichnet das Versagen innerhalb einer Schicht, beispielsweise Beton.
Bei dem Adhäsionsversagen löst sich die Probe zwischen den Schichten, beispielsweise zwischen Kleber und Beton.
Die Versagensarten werden ebenfalls mit Prozentanteil in das Prüfprotokoll eingetragen. Bei der Auswertung wird die Abreißkraft durch den Probendurchmesser von 1963mm² geteilt. Hieraus ergibt sich der Einzelwert der Probe, welcher mindestens 1,0 N/mm² betragen muss. Aus den Einzelwerten der Proben wird er Mittelwert gebildet. Dieser muss einen Wert von mindestens 1,5 N/mm² erreichen.
