Archiv für das Monat: Februar, 2021

Mit der sogenannten Calciumcarbid-Messung (CM-Messung) lässt sich die Restfeuchte von Estrichen/Beton exakt messen. Die Messung beruht auf den Festlegungen der DIN 18560-4 zur Feldmethode der Feuchtemessung.

Zur Vermeidung von Feuchteschäden ist beispielsweise vor der Verlegung von Bodenbelägen die Restfeuchte der Estrichunterlage festzustellen und zu bemessen. Hierzu wird durch Zugabe von Calciumcarbid zum pulverisierten Messgut aus dem Bauteil, in einem gasdichten Gefäß messbarer Druck, aus welchem der Wassergehalt berechnet werden kann.

Diese Messung ist ausreichend genau, um vor Gericht anerkannt zu werden.

Bei der Messung ist es wichtig, dass Prüfgut ordnungsgemäß zu entnehmen. Es wird mit Hammer und Meißel ein repräsentativer Estrichquerschnitt entnommen. Die Probe sollte dabei aus einem Estrichbruchstück kommen. Die Probeöffnung ist großflächig anzulegen, da es bei einer verjüngenden Probe als Kegel zu einer geringeren Feuchtemessung kommt.

Das entnommene Material wird im Folgenden zerkleinert und abgewogen.

Die Einwaage richtet sich dabei nach dem zu erwartenden Feuchtegehalt. Bei Zementestrichen hat sich im Bereich der Belegereife eine Einwaage von 50g bewährt. Bei Kalzium-Sulfat-Estrichen eine Einwaage von 100g. Das zerkleinerte Prüfgut wird mit anschließender Zugabe der Stahlkugeln und Karbid-Ampulle in das Gerät gegeben. Es ist darauf zu achten, dass das Material nicht mit den Fingern in Berührung kommt, es sind Handschuhe zu tragen. Nachdem das Material ordnungsgemäß in das Prüfgerät eingebracht wurde, muss das Gerät mindestens zwei Minuten geschüttelt werden, damit sich das Gas ausbreiten kann. Nach einer anschließenden Ruhezeit von fünf Minuten ist das Gerät wiederholt zwei Minuten zu schütteln. Es folgt eine weitere Ruhezeit von vier Minuten und ein anschließendes Aufschütteln des Materials.

Nach der Vorgehensweise kann auf Grundlage der Herstellervorgaben aus der Tabelle abgelesen werden. Die Werte sind in das Prüfprotokoll einzutragen.

Zur weiteren Überprüfung wird anschließend das Prüfmaterial ausgeschüttet. Das Prüfgut kann so auf Glasscherben der Karbid-Ampulle und zusammenhängende Estrichstücke kontrolliert werden. Sollten diese vorhanden sein, ist die Prüfung zu erneuern.

Bei der Auswertung ist ein Abweichung der Werte um +/- 0,2% zulässig.

Nach der Messung ist das Gerät vollständig zu reinigen, sodass Verschmutzungen gänzlich entfernt werden. Die Flasche ist anschließend zu trocknen.

Falls eine hohe Genauigkeit (Gerichtsgutachten) notwendig ist, sollte an dem Tag vorab eine Prüfung mit der Prüfampulle erfolgen.

Auf Grundlage dieser Prüfmethode kann der Feuchtegehalt bestimmt werden. Anschließend können Widerstandsmessungen durchgeführt werden. Hierzu ist zu klären, ob in allen Bereichen das gleiche Material verbaut wurde.

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Haftzugwerte

Die Oberflächenzugfestigkeit von Beton spielt für die Abdichtung und Instandsetzung von Konstruktionsflächen eine entscheidende Rolle. Zur Sicherstellung eines tragfähigen Untergrundes wird entsprechend der DIN EN 1542 die Oberflächenzugfestigkeit mittels genormtem Prüfverfahren hergestellt. Durch Aufkleben eines genormten Prüfstempels wird mit einem servohydraulischen Haftzuggerät die maximale Zugkraft bis zum Versagen der Betonschicht gemessen.

Die DIN 18532 „Abdichtung von befahrbaren Verkehrsflächen aus Beton“ beschreibt in Teil 1 die Notwendigkeit zur Ermittlung der Abreißfestigkeit. Zur Sicherstellung der Oberflächenzugsfestigkeit sind Vorbehandlungen mit mechanisch abtragenden Maßnahmen herzustellen. Zur uneingeschränkten Nutzung für die nachfolgenden Schichten müssen Werte von 1,5 N/mm² im Mittel, sowie 1,0 N/mm² der Einzelwerte erzeugt werden.

Bei der zu beurteilenden Bruchfläche wird unterschieden zwischen einem Adhäsionsbruch (zwischen Kleber und Beton) und einem Kohäsionsbruch (im Beton). Je nach Beurteilung durch den Sachverständigen und Versagensart können folgende Zusatzmaßnahmen getroffen werden:

• Fluten des Betons mit EP
• Fräsen
• Reprofilieren mit Betonersatzstoffen nach Richtlinie für Betoninstandsetzung

Vor Durchführung der Untersuchung sind die klimatischen Randbedingungen zu messen und in Prüfprotokoll einzutragen.

Klimatische Bedingungen

In den Untergrund wird mittels Diamantbohrkrone eine Probefläche maximal 15mm tief gebohrt.

Anschließend wird die Betonfläche vorab  mit einer Stahlbürste gereinigt, um grobe Verschmutzungen zu entfernen und mittels Acetonreiniger von Staub befreit. Der Prüfstempel mit einem Durchmesser von 50mm wird mittels Kleber auf die gereinigte Fläche aufgebracht.

Nach einer Warte- und Erhärtungszeit von ca. 20 Minuten kann das Prüfgerät an den Prüfstempel gesetzt werden. Bei kontinuierlicher Kraftanstiegsgeschwindigkeit wird der Stempel bis zum Versagen vom Untergrund gezogen. Bei unseren Prüfungen arbeiten wird mit dem Gerät proceq dy-206, welches eine höchstaufzubringende kraft von 6kN erzielt.

Die gemessenen Kraftwerte werden in das Prüfprotokoll zur späteren Auswertung eingetragen. Der Prüfstempel wird zur Analyse vom Gerät gelöst. Bei der Unterschung werden die Versagensarten Kohäsion und Adhäsion unterschieden. Das Kohäsionsversagen bezeichnet das Versagen innerhalb einer Schicht, beispielsweise Beton.

Bei dem Adhäsionsversagen löst sich die Probe zwischen den Schichten, beispielsweise zwischen Kleber und Beton.

Die Versagensarten werden ebenfalls mit Prozentanteil in das Prüfprotokoll eingetragen. Bei der Auswertung wird die Abreißkraft durch den Probendurchmesser von 1963mm² geteilt. Hieraus ergibt sich der Einzelwert der Probe, welcher mindestens 1,0 N/mm² betragen muss. Aus den Einzelwerten der Proben wird er Mittelwert gebildet. Dieser muss einen Wert von mindestens 1,5 N/mm² erreichen.

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Ausführungshinweise zu Holzterrassen/Holzdecks

A   Holzterrassen im Außenbereich – fachgerechte Ausführung und typische Baufehler

1. Welche Regelungen sind maßgeblich bei der Erstellung von Holzterrassen?
2. Welchen Einfluss haben die Holzart, die Holzfeuchte und die Holzqualität?
3. Wie sieht ein Gesamtterrassenaufbau aus und welche konstruktiven Holzschutzmaßnahmen sind gefordert?
4. Welche Schäden treten am häufigsten auf?
5. Welche Hinweispflicht besteht gegenüber dem Kunden?

B   Typische Baufehler bei der Ausführung von Holzterrassen im Außenbereich

1. Holzterrassen unterliegen unterschiedlichen Beeinflussungen/Gefährdungen:
   1. Eindringen von Feuchtigkeit in das Holz
   1. Statische Beanspruchung durch Belastung und Eigengewicht
   1. Thermische Beanspruchung
   1. Abrieb/Abnutzung
   1. Insekten- und Pilzbefall
   1. Auswaschungen und Moderfäule
   1. Algenbefall
   1. Unsachgemäße Nutzung
2. Aufgrund der Beeinflussung/Gefährdung werden Holzbeläge im Außenbereich durch die Gefährdungsklasse 4 der DIN 68800 zugeordnet. Zugelassen der Gefährdungsklasse sind nur Holzarten, die aufgrund der hohen Dichte und/oder des Harz- bzw. Ölgehaltes im Holz ohne weitere Behandlung geeignet sind, Beispiele sind Tropenhölzer oder Hölzer, welche durch weitere vorbeugende Behandlungen geschützt sind, Behandlung, wie Kesseldruckimprägnierung, thermische Bearbeitung oder chemischen Holzschutz.
3. Die chemische Holzschutze sind jedoch als kritisch anzusehen, da er nicht als nachhaltig gilt. Außerdem kann hieraus eine Gesundheitsgefährdung resultieren. Neben der Wahl der geeigneten Holzart ist es des Weiteren erforderlich, bei der Planung als auch bei der späteren Ausführung die Grundsätze des konstruktiven Holzschutzes, DIN 68800, sowie die Fachregel des Zimmererhandwerks 02-Balkone und Terrassen, Ausgabe Dezember 2015 zu beachten. Insbesondere muss die spätere Holzterrasse durch vorbeugende bauliche Maßnahmen gegen eindringende Feuchtigkeit geschützt werden, und zwar durch folgende Maßnahmen:

• Gewährleistung der Oberflächenentwässerung durch Gefälleausbildung
  • Gewährleistung des schnellen Abtrocknens nach Niederschlagereignissen durch Hinterlüftung der Gesamtkonstruktion, Fugenausbildung zwischen den einzelnen Dielenbrettern sowie Einbau von Abstandhaltern zwischen Dielenbelag und Unterkonstruktion
  • Schutz vor Bodenfeuchtigkeit und Staunässe durch geeignete Auflager, z. B. Punktauflager/Distanzfüße
  • Schutz vor Rissbildung und Verwindung durch Verwendung abgelagerten Holzes, Einhalten der Schraubabstände und angepasstes Vorbohren der Verschraubung, Verwendung geeigneter Befestigungsmittel, sowie Einhalten der erforderlichen Dehn- bzw. Arbeitsfugen

• Folgende Schadensbilder werden sehr häufig festgestellt:
  • Herstellerverarbeitungshinweise werden nicht beachtet/ignoriert mit der Folge der Falschmontage.
  • Es sind zu frische, nicht abgelagerte Deckbretter verwendet worden, die zudem noch in Anschlussbereichen und Brettstößen ohne die erforderliche Bewegungsfuge dicht gestoßen wurden.
  • Die Köpfe der Anschlüsse und die Brettstöße sind nicht entgratet/abgeschrägt worden, so dass beim Begehen des Belages nicht auszuschließen ist, dass Splitter in den Fuß getreten werden.
  • Der Belag ist nicht selbstentwässernd, d.h. in Waage verlegt mit der Folge unzulässig langer Verweildauer des Wassers nach Regenereignissen. Hieraus resultiert, dass der Belag zu viel Wasser aufnimmt, sich dementsprechend permanent ausdehnt und nach dem Durchtrocknen schwindet. Darüber hinaus tritt eine schnelle Veralgung auf. Im Winter ist mit Glatteisbildung zu rechnen.
  • Die erforderlichen Abstandhalter zwischen Deckbelag und Unterkonstruktion zur Abtrocknung nach Regenereignissen sind nicht erstellt worden, so dass sich in diesen Verbindungsstellen permanent ein feuchtes Medium ergibt, daraus resultieren permanentes Quellen des Holzes und eine mögliche Verpilzungsgefahr.
  • Der Maximalabstand zwischen der Unterkonstruktion ist überschritten worden, so dass die Deckbretter nicht den statischen Anforderungen gem. DIN 1991 (Lastannahme 400 kg/m²) genügt. Es besteht die Gefahr des Durchbrechens des Deckbelages beim Aufbringen der Spitzenlast.
  • Die verwendeten Schrauben sind lediglich rostgeschützt; erforderlich ist jedoch bei der Verschraubung der Bodenbretter, aufgrund der Exponiertheit  ein versenkter Schraubenkopf. Diese wirkt sich wie ein Trichter für das Regenwasser. Ein Missachten  mit der Folge langfristiger Verweildauer bei gleichzeitiger Abnutzung der Schraubenoberfläche durch Frequentierung/Begehung der Fläche und aufgrund der aggressiv auf Metall reagierenden Holzstoffe, der Einsatz eines rostfreien Materials, z. B. Edelstahlschrauben mit hochfester Legierung.
  • Die Schraubenart mit einem Gewinde bis zum Schraubkopf ist ungeeignet. Das Deckbrett darf nicht vom Gewinde erfasst werden, da es frei arbeiten muss. Sonst können Spannungsrisse entstehen, welche dazu führen, dass die Schraube abbricht.
  • Der Schraubenquerschnitt ist unzureichend für die auftretende Belastung, so dass diese abscheren.
  • Die Deckbretter sind unzureichend bzw. zu klein vorgebohrt worden, so dass diese keine Bewegungsfreiheit zur Schraube haben. Die Folge ist die Beanspruchung der Schraube auf seitlichen Zug und Druck/Scherung sowie Absplitterung.
  • Die Befestigungssysteme, wie z. B. Klammern oder Krallen weisen nicht ausreichende Materialeigenschaften auf, sind z. B. nicht aus Edelstahl oder sind falsch bzw. unterdimensioniert mit der Folge von Holzverfärbungen und Metallkorrosion. So kann sich nach längeren Abtrocknungsphasen das Holz vom Untergrund lösen.
  • Die Unterkonstruktionshölzer sind nicht frei belüftet, sondern liegen auf dem Boden auf. Die Abtrocknung ist nicht gewährleistet, so dass sich permanent ein feuchtes Medium mit resultierender Verpilzungsgefahr ergibt.
  • Die Verschraubung wird zu dicht am Brettende ausgeführt, so dass die Diele im Kopfbereich ausreißt.
  • Der Transportschutz der Brettenden, welcher durch Versiegelung ausgeführt wurde, ist nicht entfernt worden.

C       Hinweise zu Holzersatzstoffen (WPC)

1. Seit einigen Jahren werden mit zunehmender Tendenz Holzersatzstoffe zur Erstellung von Holzterrassen angeboten und montiert. Es handelt sich dabei um Kunststoffprodukte sowie Kunststoffkompositprodukte (z. B. unter Beimischung von Mineralien und/oder Zellulose und/oder Glasfasern), die entweder als Voll- oder Hohlprofile angeboten werden.
2. Bei diesem Material kann es zu folgende Problemen und Materialveränderungen kommen:
   1. Zu große Befestigungsabstände mit Langzeitfolgen der Materialverlagerung/Materialverwindung.
   1. Ungeeignete Befestigungsmittel mit der Folge der Belagsablösung von der Unterkonstruktion.
   1. Veränderung der Materialeigenschaften unter UV-Strahlung (Versprödung).
   1. Rissbildung u. a. in Hohlprofilen durch Frosteinwirkung.
   1. Aufquellen der Profile an den Schnitt- und Bohrstellen, u. a. bei Kunststoffkomposit-produkten.
   1. Materialverwindung aufgrund starker thermischer Ausdehnungen.
   1. Bei PU-geschäumten WPC-Belägen werden die Hohlräume mit PU ausgeschäumt. Hier kommt es durch unterschiedliche Materialausdehnungen ebenfalls zu Verwindungen.
   1. Ausbleichen des Kunststoffes unter Lichteinfluss.
   1. Unzureichende Dauerhaftigkeit durch statische Materialveränderungen.
   1. Ungeeignete Profilabschlüsse bei Hohlprofilen.
   1. Unzureichende Beständigkeit gegen Wassereinfluss, z. B. bei Chlorwasser.
   1. Blasenbildung des Oberbelages durch Überhitzung, insbesondere bei glasüberdachten Flächen und seitlichen Glasanschlussflächen durch Wärmerückstrahlung.
   1. Hohe dauerhafte Verschmutzungsanfälligkeit; Fruchtsäuren, wie z. B. Wein oder Fette, die z. B. beim Grillen auf den Belag abtropfen, können nicht wieder entfernt werden.

D   Arbeitsanweisung zur fachgerechten Herstellung der Holzterrassen

1. Die Arbeitsanweisung basiert auf den vorgenannten Regelwerken, sowie zwischenzeitlichen Erkenntnissen aus Langzeituntersuchungen der Holzforschung Austria.In der Versuchsanlage werden seit 2010 auf einer Holzterrasse von ca. 300 m² mehr als 70 verschiedene Varianten von Holzterrassenaufbauten und –Belägen im Langzeitverhalten getestet. Die Versuchsanlage ist öffentlich zugänglich (Kontaktadresse: Holzforschung Austria, Franz-Grill-Straße 7, A-1030 Wien). Außerdem basiert sie auf dem Auftrag 12/2015 der GD Holz (Terrassen und Beläge) und dem Leitfaden für die Verlegung von WPC-Belägen der IHD Dresden und den langjährigen Erkenntnissen des Verfassers aus seiner Sachverständigentätigkeit und Bauleitung.
2. Grundsätzlich sind die Herstellerverarbeitungshinweise zu beachten.
3. Beim Holzeinkauf sollte beachtet werden, dass Holzdielen mit stehenden Jahresringen (= Rift- bzw. Halbrift-Brettern) günstigere Langzeiteigenschaften und deutlich geringeres Ablösen der flach angeschnittenen Jahresringe (= Schiefen) aufweisen, als Holzdielen mit liegenden Jahresringen (= Fladerbretter). Rift- bzw. Halbrift-Bretter sind jedoch mit deutlichen Mehrkosten beim Einkauf verbunden. Entsprechend sollte der Kunde in den Entscheidungsprozess mit eingebunden werden.
4. Zur optimalen Durchlüftung der Holzkonstruktion, bedarf es eines ausreichenden Abstands zum Untergrund, der 10 cm nicht unterschreiten sollte.
5. Bei den häufig zur Verwendung kommenden Holzbrettern in 25 mm Dielenstärke und 14,5 cm Breite sollte der maximale Abstand der neu zu verlegenden Balken nicht mehr als 60 cm betragen, da ansonsten die erforderliche Nutzlast von 400 kg/m² nicht mehr aufgenommen werden kann.
6. Bei Tropenholz muss im Außenbereich Edelstahl verwendet werden, weil es bei feuerverzinkten bzw. galvanisierten Schrauben zu Verfärbungen des Holzes kommt und aufgrund der im Holz enthaltenen Säure der Rostschutz nur von kurzer Dauer ist.
7. Damit die Holzkonstruktion frei lüften kann, werden die Tragbalken der Unterkonstruktion entweder auf geeigneten höhenverstellbaren Abstandsfüßen mit druckableitendem Fuß oder auf Betonpunktfundamenten lose aufgelegt. Um dabei eine gleichmäßige Lastverteilung zu gewährleisten, damit die Last der Holzterrasse flächig auf den Baugrund weitergegeben wird, erfolgt auf der Fläche in einem maximalen Abstand von 100 cm zueinander entweder die Verlegung von Abstandsfüßen oder die Verlegung von Betonquaderblocksteinen 16/16/10 in Betonbettung als Punktfundament. Zwischen Balken und Betonquaderbaustein erfolgt gem. DIN 18195 und der DIN 18531 die Verlegung einer Gleitebene, wie z. B. eine Gummischrotmatte.

Wenn es nicht anders möglich ist und die Unterkonstruktion aus Holz besteht, muss die Kontaktfläche auf eine maximale Flächengröße in einer Breite von 50 mm auf 150 mm in der Länge begrenzt werden.

• Liegt kein ausreichender Abstand der Tragbalken der Unterkonstruktion zum Planum (Abdichtung, Betonplatten oder Altbelägen) vor, so sind die Tragbalken aus Materialien vorzusehen, die gegen eine erhöhte Feuchtigkeitseinwirkung resistent sind, wie z. B.  Metallunterkonstruktionen oder Kunststoffprofile. Hölzer und WPC-Profile sind ungeeignet, da diese Wasser aufnehmen.
• Die zur Verwendung kommenden Hölzer dürfen nicht verbunden sein und müssen so abgetrocknet sein, dass ein späteres Verwinden außerhalb der zulässigen Toleranz ausgeschlossen ist. Die mittlere Einbaufeuchte des Holzes darf dabei 20% nicht überschreiten. Bei Holzstärken über 8 cm bis 16 cm ist eine mittlere Einbaufeuchte des Holzes bis 25% zulässig. Bei Holzstärken von über 16 bis 30 cm ist eine mittlere Einbaufeuchte des Holzes bis 30% zulässig. Es ist somit grundsätzlich vor dem Einbau vorab zum einen zu überprüfen, ob die angelieferten Hölzer aufgrund der tatsächlichen Holzfeuchte überhaupt eingebaut werden dürfen, zum anderen ist zu prüfen, ob der Einbau der angelieferten Bretter aufgrund der Verwindung wirklich möglich ist. Dabei ist festzuhalten, dass bereits verwundene Bretter sich nicht durch eine Zwangsfixierung dauerhaft gerade biegen, so dass diese zu entsorgen sind.
  
  
• Die Bodendielen werden quer zur Unterkonstruktion in statisch erforderlicher Dielenstärke mit mind. 5 mm und max. 10 mm Fuge zueinander sowie mind. 6 mm zur Abgrenzung an Anschlussbauwerken verlegt. Zur Gebäudefassade ist ein Mindestabstand von 20 mm einzuhalten, damit die Schlagregenbelastung nicht so hoch ist. Im Bereich von Längsstößen ist eine offene Fuge von mind. 3 mm und max.10 mm vorzusehen. Längs- und Querstöße dürfen nur im Bereich von Balken erfolgen und sind so auszubilden, dass der Höhenunterschied zwischen benachbarten Brettern im Gebrauchszustand max. 3 mm beträgt. Im Bereich von Stößen und Anschlussbereichen sind die Kopfseiten der Dielen zu entgraten. Der an den Brettenden zu Transportzwecken aufgetragene Versiegelungswachs muss entfernt werden, z. B. durch entsprechendes Ablaugen der Dielen. Für die erforderliche Mindestfugenbreite empfehle ich, folgende Berechnung durchzuführen:
  Nominalmaß der Dielenbretter minus tatsächlich auf der Baustelle gemessene Breite zzgl. Mindestfugenbreite 5 mm; daraus folgt Dielenabstand zueinander. z. B. bei einem Dielenbrett, das gem. Lieferschein 145 mm haben sollte, beträgt die Ist-Messung auf der Baustelle 141 mm. Daraus folgt eine Differenz von 4 mm zzgl. 5 mm Mindestfugenbreite; daraus resultiert dann eine Mindestfugenbreite bei der Verlegung von 9 mm.
• In Abhängigkeit zu den gewählten Befestigungsarten Verschraubung oder seitliche Halteklammern sind unterschiedliche Dinge zu beachten.
  • Bei der Verschraubung von oben sind die Dielen mind. 1 mm größer als der Schraubenquerschnitt vorzubohren und abgestimmt auf den Senkkopf der Schraube aufzukrausen, damit die Dielen ungehindert quellen und schwinden können. Ferner wird dadurch das Abscheren der Schrauben und Rissbildung in der Diele verhindert.
  • Die Verschraubung muss oberflächenbündig erfolgen und darf nicht hochstehen. Das Versenken der Schraube ist minus 2 mm zur Oberfläche zulässig.
  • Die Dielen werden an jeder Kreuzungsstelle zum Holzbalken ab 8 cm Dielenbreite zweifach durchbohrt, damit der Belag seine ebene Oberfläche behält. Bei einfacher Verschraubung besteht die Gefahr der Vewindung und Verformung der Diele mit der Folge von Unebenheiten an der Belagsoberfläche.
  • Für das Vorbohren sind im Fachhandel Spezialbohrer zu beschaffen, die aus Bohrer und Senker in einem bestehen. Diese Bohrer liegen bei diversen Produktanbietern jeder Spezialdielenschraubenpackung bei und müssen bei Anbruch einer neuen Packung  jeweils ausgetauscht werden, da sie stark abnutzen. Bei der Verwendung dieser Bohrer ist der Bohrdurchmesser in Verbindung mit der Schraube und dem Brett optimal abgestimmt. Darüber hinaus wird verhindert, dass die Schraube zu tief oder zu hoch steht.
  • Die sichtbare Verschraubung muss fluchtgerecht erfolgen. Die Abweichung von der gedachten Mittellinie der Verschraubung auf einer Länge von 2 m darf nicht mehr als +/- 5 mm betragen. Die Abweichung zweier benachbarter Verschraubungen darf nicht mehr als 5 mm zueinander betragen.
  • Bei einer Befestigung mit Schrauben muss der Mindestschraubendurchmesser 4,5 mm betragen. Die Einschraubtiefe unterhalb der Diele im Unterzug Holzbelag muss mind. dem vierfachen Schraubendurchmesser entsprechen. Beispielhaft bedeutet dies, dass bei 27 mm starken Dielenbrettern Edelstahlschrauben mit einem Mindestquerschnitt von 5 mm bei Terrassen mit üblicher Nutzung sowie Mindestquerschnitt von 6 mm bei Terrassen mit erhöhter Beanspruchung statisch erforderlich sind. Rechnerisch ergibt sich daraus eine Mindestschraubenlänge unter Berücksichtigung der Dielendicken 27 mm und des Abstandshalters 3 mm von 50 mm. Es empfiehlt sich die Verwendung von Spezialschrauben für Terrassendielen. Teilweise sind im Handel Holzschrauben erhältlich, die einen Senkkopf mit Fräsrippen sowie ein grobes Gewinde mit einer Bohrspitze aufweisen und laut Herstellerangaben direkt eingeschraubt werden können. Bei Harthölzern ist jedoch auch hier das zusätzliche Vorbohren, jedoch ohne Aufkrausen, erforderlich.
  • Geeignete Schrauben sind im ausgesuchten Fachhandel erhältlich, wie auch die zugehörigen Spezialsenkbohrer für Tropenhartholz. Es sollen nur Teilgewindeschrauben verwendet werden, die den Durchdringungsbereich der Diele nicht mit dem Gewinde erfassen, damit die Dielen ungehindert quellen und schwinden können. Die Maschinenschrauben können mit einem Akkuschrauber eingedreht werden, sofern das Gerät eine variable Rutschkupplung besitzt, die auf die Schraubenstärke abgestimmt wird. Bei Geräten ohne Rutschkupplung ist die Gefahr sehr groß, dass Schraubenköpfe beschädigt bzw. abgedreht werden. Bei Verwendung von Standard-Edelstahlschrauben empfiehlt es sich, die Schraube vor dem Einschrauben z. B. durch Tauchen in Pflanzenöl bzw. Reiben an einer Wachskerze mit einem Gleitmittel zu versehen. Dadurch lässt sich die Schraube erheblich besser einschrauben und das Abbrechen der Schrauben beim Eindrehen bzw. späteren Herausdrehen wird vermieden. Der Schraubenkopf muss so groß sein, dass die Ausfransung bündig abgedeckt wird.
  • Die Bohrung/Verschraubung sollte in Abhängigkeit von der Schraubenkopfgröße und der Kopfoberfläche bei flachen, kleinen Schraubköpfen bevorzugt im Stegbereich des Dielenbelages erfolgen.
    Bei größeren und/oder gewölbten Schraubenköpfen ist aufgrund des Kopfdurchmessers und der Kopfhöhe eine Verschraubung in der Nut vorzunehmen. Die Schrauben sind genauso tief einzubauen, dass die Schraubenköpfe mit der Holzoberfläche bündig sind oder aber in der Nut versenkt sind, ohne die Nut-Entwässerung zu behindern. Das Versenken der Schraube bis max. 2 mm zur Oberfläche ist zulässig.
  • Die Montage der Diele erfolgt z. B. auf mind. 3 mm starken Distanzscheiben aus Kunststoff, z. B. Polyamid-Unterlegscheiben oder Gummi. Alternativ können auch Polyamid-Kunststoffprofile oder kunststoffummantelte Drähte verwendet werden. Entsprechende Produkte sind im Fachhandel allgemein erhältlich. Die Unterlegscheiben werden zwischen der Diele und den Holzbalken an jeder Verschraubung eingebaut, damit das Holz abtrocknen kann – konstruktiver Holzschutz nach DIN 68800.
  • Bei Dielenstößen ist für jedes Dielenende ein separates Auflager zu erstellen, um ein ausreichendes Dielenlager für beide Dielenenden zu erhalten und den Mindestabstand der Verschraubung zum Dielenende von 60 mm zu gewährleisten. Faustformel: 2,5-fache Materialstärke = Abstand der Schraube von der Stirnseite.
  • Die fertig erstellte Holzterrassenfläche wird manuell gereinigt von Holz- und Metallresten. Insbesondere Metallspäne werden entfernt, hochstehende Holzspäne mit Schleifpapier beseitigt.
  • Kesseldruckimprägnierte oder vorbehandelte Holz- oder WPC-Profile sind an erstellten Schnittstellen und örtlichen Ablängungen sowie oberflächengeschädigten Stellen, bei denen der Oberflächenschutz nicht mehr vorliegt, mit geeigneten Stoffen, vorzugsweise nicht filmbildenden Beschichtungen, wie z. B. Imprägnierlasuren, Dünnschichtlasuren oder Öle gem. Profilherstellerangaben nachzubehandeln und zu streichen.

E   Notwendige Hinweise zu vorkommenden Bohrlöchern und Farbunterschieden in Dielen des Terrassenbelags

1. Bei einzelnen Tropenholzarten, z. B. Bangkirai oder Itabuna, sind häufig bereits beim angelieferten Holz einzelne Bohrgänge als Folge eines früheren Holzschädlingsbefalls am noch lebenden Baum feststellbar. Die Dielen lassen sich dennoch verwenden, da der Schädling bereits abgestorben ist. Die Holzstatik ist uneingeschränkt gewährleistet. Es handelt sich nicht um einen Mangel, jedoch weisen Sie den Bauherrn darauf hin.
2. Häufig weist das angelieferte Holz ein unterschiedliches Farbspiel auf. Zum einen kann dies alters-/schichtbedingt sein, zum anderen spielt der Zeitraum nach dem Sägen des Holzes eine Rolle. Es handelt sich nicht um einen Mangel. Bitte weisen Sie den Bauherrn vorher darauf hin.
3. Notwendige Hinweise zur Nutzung sowie notwendige spätere Pflege des Terrassenbelags
   1. Sämtliche Holzterrassen weisen keine gesicherte Barfußläufigkeit auf. Selbst nach Jahren können sich noch Holzspäne zeigen. Diese Eigenschaften sind baustoffbedingt.
   1. Holzbauteile und WPC-Produkte, die der Witterung ausgesetzt sind, bedürfen regelmäßiger Pflege und Wartung. Um Feuchtenester zu vermeiden, sind Fugen an Belägen, der Konstruktion sowie Verbindungen regelmäßig zu säubern und von Schmutz und Laub zu befreien. Ggf. vorliegende Fassadenrinnen oder Roste sind zu säubern und auf Funktionstüchtigkeit der Entwässerung hin zu prüfen. Die Pflege- und Wartungsintervalle richten sich nach den örtlichen Gegebenheiten (z. B. Himmelsrichtung, seitlicher Bewuchs, Verschattung, Frequentierung usw.). Weisen Sie den Bauherrn darauf hin. Der Abschluss eines Wartungs-/Inspektionsvertrags bzw. das Ausschreiben dieser Leistung wird empfohlen, sofern der Nutzer nicht in der Lage oder gewillt ist, die notwendigen regelmäßigen Pflegemaßnahmen durchzuführen.
   1. Holzwerkstoffplatten aus WPC weisen häufig eine hohe dauerhafte Verschmutzungsanfälligkeit auf. Insbesondere werden Fruchtsäuren, wie z. B. Weine oder Fette, den Belag verfärben und können nicht mehr entfernt werden. Darauf sollten Sie den Bauherrn hinweisen.
   1. Holz verwittert und vergraut an der Oberfläche. Dieser natürliche Vorgang resultiert aus der Holzzusammensetzung von etwa 40 bis 55% Zellulose, 20 bis 30% Lignin, 15 bis 35% Hemizellulose und etwa 5% Pektinen, Ölen, Harzen, Gerbstoffen und Mineralien. Die Eigenschaften der vorgenannten Stoffe lassen sich wie folgt kurz beschrieben:
      1. Zellulose bildet das Gerüst des Holzes und sorgt für die hohe Holzzugfestigkeit, ist wasserunlöslich, elastisch, reißfest und besteht aus langen Fasern.
      1. Lignin ist (aufgrund der phenolischen Bausteine) wasserabweisend, farb- und festigkeitsgebend, es versteift die Zellwände und macht das Holz hart und druckfest. Lignin ist nicht UV-beständig.
      1. Hemizellulosen fungiert zusammen mit Lignin als Holzkitt zwischen den Zellulosegerüsten und dient der Versteifung des Holzes.
   1. Unter Lichteinfluss wird der Lignin-Anteil des Holzes so geschädigt, dass dieser wasserlöslich wird und ausgewaschen werden kann, z. B. durch Regenschauer oder Reinigen der Holzoberfläche. Zurück bleibt dann an der Holzoberfläche die silbrig-graue Zellulose, die sich als Holzmaserung an der Oberfläche abzeichnet. Längerfristig können sich, insbesondere unter Feuchteeinfluss, Staub, Bakterien, lose Flechten und ggf. sogar Schimmelpilze ansiedeln, die die Holzoberfläche mit den Jahren grau-schwarz verfärben. Verhindern lassen sich diese Alterungserscheinungen nur durch regelmäßige Pflege, wie z. B. nachfolgend beschriebene Maßnahmen.
   1. Die rötlich-braune Holzfarbe bei Tropfenholz verbleicht innerhalb des ersten Jahres. In beschattenden Bereichen sowie unter freier Bewitterung kann es u. a. sogar zu Veralgung mit Rutschgefahr kommen. Wenn natürliche Alterungserscheinungen nicht gewünscht werden, kann die Holzdiele mit warmem Wasser und einem Schrubber sowie Naturseife gereinigt werden. Nach Abtrocknen des Holzes ist es jedoch erforderlich, das Holz zu ölen. Dies geschieht mit Echtholzölen, die mit dem Pinsel satt aufgetragen werden. Diese aus natürlichen Rohstoffen gewonnenen Öle trocknen schnell ab, sind leicht zu verarbeiten und verleihen dem Holz wieder ein rot-braune Färbung. Die Dauerhaftigkeit des Holzes wird so entscheidend beeinflusst und verlängert durch diese Pflegemaßnahme.
   1. Sofern eine Oberflächenbeschichtung des Holzes gewünscht wird, sollte vorzugsweise nicht filmbildende Beschichtungen, z. B. Imprägnier-Lasuren, Dünnschichtlasuren oder Öle aufgebracht werden, damit eine regelmäßige Wartung und Pflege ohne zusätzlichen Aufwand der Altanstrichentfernung möglich ist.
   1. UV-lichtabsorbierende Farblasuren schützen den Lignin-Anteil des Holzes gegen UV-Schäden, Verwitterung und Auswaschungen. Die Lasuren müssen regelmäßig jährlich gereinigt werden.

Gez. Klaus Hafer

Anlage 1:

Anlage 2:

Anlage 3:

Anlage 4:

Anlage 5:

Anlage 6:

Anlage 7:

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