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Ausführungshinweise zu Holzterrassen/Holzdecks

A   Holzterrassen im Außenbereich – fachgerechte Ausführung und typische Baufehler

1. Welche Regelungen sind maßgeblich bei der Erstellung von Holzterrassen?
2. Welchen Einfluss haben die Holzart, die Holzfeuchte und die Holzqualität?
3. Wie sieht ein Gesamtterrassenaufbau aus und welche konstruktiven Holzschutzmaßnahmen sind gefordert?
4. Welche Schäden treten am häufigsten auf?
5. Welche Hinweispflicht besteht gegenüber dem Kunden?

B   Typische Baufehler bei der Ausführung von Holzterrassen im Außenbereich

1. Holzterrassen unterliegen unterschiedlichen Beeinflussungen/Gefährdungen:
   1. Eindringen von Feuchtigkeit in das Holz
   1. Statische Beanspruchung durch Belastung und Eigengewicht
   1. Thermische Beanspruchung
   1. Abrieb/Abnutzung
   1. Insekten- und Pilzbefall
   1. Auswaschungen und Moderfäule
   1. Algenbefall
   1. Unsachgemäße Nutzung
2. Aufgrund der Beeinflussung/Gefährdung werden Holzbeläge im Außenbereich durch die Gefährdungsklasse 4 der DIN 68800 zugeordnet. Zugelassen der Gefährdungsklasse sind nur Holzarten, die aufgrund der hohen Dichte und/oder des Harz- bzw. Ölgehaltes im Holz ohne weitere Behandlung geeignet sind, Beispiele sind Tropenhölzer oder Hölzer, welche durch weitere vorbeugende Behandlungen geschützt sind, Behandlung, wie Kesseldruckimprägnierung, thermische Bearbeitung oder chemischen Holzschutz.
3. Die chemische Holzschutze sind jedoch als kritisch anzusehen, da er nicht als nachhaltig gilt. Außerdem kann hieraus eine Gesundheitsgefährdung resultieren. Neben der Wahl der geeigneten Holzart ist es des Weiteren erforderlich, bei der Planung als auch bei der späteren Ausführung die Grundsätze des konstruktiven Holzschutzes, DIN 68800, sowie die Fachregel des Zimmererhandwerks 02-Balkone und Terrassen, Ausgabe Dezember 2015 zu beachten. Insbesondere muss die spätere Holzterrasse durch vorbeugende bauliche Maßnahmen gegen eindringende Feuchtigkeit geschützt werden, und zwar durch folgende Maßnahmen:

• Gewährleistung der Oberflächenentwässerung durch Gefälleausbildung
  • Gewährleistung des schnellen Abtrocknens nach Niederschlagereignissen durch Hinterlüftung der Gesamtkonstruktion, Fugenausbildung zwischen den einzelnen Dielenbrettern sowie Einbau von Abstandhaltern zwischen Dielenbelag und Unterkonstruktion
  • Schutz vor Bodenfeuchtigkeit und Staunässe durch geeignete Auflager, z. B. Punktauflager/Distanzfüße
  • Schutz vor Rissbildung und Verwindung durch Verwendung abgelagerten Holzes, Einhalten der Schraubabstände und angepasstes Vorbohren der Verschraubung, Verwendung geeigneter Befestigungsmittel, sowie Einhalten der erforderlichen Dehn- bzw. Arbeitsfugen

• Folgende Schadensbilder werden sehr häufig festgestellt:
  • Herstellerverarbeitungshinweise werden nicht beachtet/ignoriert mit der Folge der Falschmontage.
  • Es sind zu frische, nicht abgelagerte Deckbretter verwendet worden, die zudem noch in Anschlussbereichen und Brettstößen ohne die erforderliche Bewegungsfuge dicht gestoßen wurden.
  • Die Köpfe der Anschlüsse und die Brettstöße sind nicht entgratet/abgeschrägt worden, so dass beim Begehen des Belages nicht auszuschließen ist, dass Splitter in den Fuß getreten werden.
  • Der Belag ist nicht selbstentwässernd, d.h. in Waage verlegt mit der Folge unzulässig langer Verweildauer des Wassers nach Regenereignissen. Hieraus resultiert, dass der Belag zu viel Wasser aufnimmt, sich dementsprechend permanent ausdehnt und nach dem Durchtrocknen schwindet. Darüber hinaus tritt eine schnelle Veralgung auf. Im Winter ist mit Glatteisbildung zu rechnen.
  • Die erforderlichen Abstandhalter zwischen Deckbelag und Unterkonstruktion zur Abtrocknung nach Regenereignissen sind nicht erstellt worden, so dass sich in diesen Verbindungsstellen permanent ein feuchtes Medium ergibt, daraus resultieren permanentes Quellen des Holzes und eine mögliche Verpilzungsgefahr.
  • Der Maximalabstand zwischen der Unterkonstruktion ist überschritten worden, so dass die Deckbretter nicht den statischen Anforderungen gem. DIN 1991 (Lastannahme 400 kg/m²) genügt. Es besteht die Gefahr des Durchbrechens des Deckbelages beim Aufbringen der Spitzenlast.
  • Die verwendeten Schrauben sind lediglich rostgeschützt; erforderlich ist jedoch bei der Verschraubung der Bodenbretter, aufgrund der Exponiertheit  ein versenkter Schraubenkopf. Diese wirkt sich wie ein Trichter für das Regenwasser. Ein Missachten  mit der Folge langfristiger Verweildauer bei gleichzeitiger Abnutzung der Schraubenoberfläche durch Frequentierung/Begehung der Fläche und aufgrund der aggressiv auf Metall reagierenden Holzstoffe, der Einsatz eines rostfreien Materials, z. B. Edelstahlschrauben mit hochfester Legierung.
  • Die Schraubenart mit einem Gewinde bis zum Schraubkopf ist ungeeignet. Das Deckbrett darf nicht vom Gewinde erfasst werden, da es frei arbeiten muss. Sonst können Spannungsrisse entstehen, welche dazu führen, dass die Schraube abbricht.
  • Der Schraubenquerschnitt ist unzureichend für die auftretende Belastung, so dass diese abscheren.
  • Die Deckbretter sind unzureichend bzw. zu klein vorgebohrt worden, so dass diese keine Bewegungsfreiheit zur Schraube haben. Die Folge ist die Beanspruchung der Schraube auf seitlichen Zug und Druck/Scherung sowie Absplitterung.
  • Die Befestigungssysteme, wie z. B. Klammern oder Krallen weisen nicht ausreichende Materialeigenschaften auf, sind z. B. nicht aus Edelstahl oder sind falsch bzw. unterdimensioniert mit der Folge von Holzverfärbungen und Metallkorrosion. So kann sich nach längeren Abtrocknungsphasen das Holz vom Untergrund lösen.
  • Die Unterkonstruktionshölzer sind nicht frei belüftet, sondern liegen auf dem Boden auf. Die Abtrocknung ist nicht gewährleistet, so dass sich permanent ein feuchtes Medium mit resultierender Verpilzungsgefahr ergibt.
  • Die Verschraubung wird zu dicht am Brettende ausgeführt, so dass die Diele im Kopfbereich ausreißt.
  • Der Transportschutz der Brettenden, welcher durch Versiegelung ausgeführt wurde, ist nicht entfernt worden.

C       Hinweise zu Holzersatzstoffen (WPC)

1. Seit einigen Jahren werden mit zunehmender Tendenz Holzersatzstoffe zur Erstellung von Holzterrassen angeboten und montiert. Es handelt sich dabei um Kunststoffprodukte sowie Kunststoffkompositprodukte (z. B. unter Beimischung von Mineralien und/oder Zellulose und/oder Glasfasern), die entweder als Voll- oder Hohlprofile angeboten werden.
2. Bei diesem Material kann es zu folgende Problemen und Materialveränderungen kommen:
   1. Zu große Befestigungsabstände mit Langzeitfolgen der Materialverlagerung/Materialverwindung.
   1. Ungeeignete Befestigungsmittel mit der Folge der Belagsablösung von der Unterkonstruktion.
   1. Veränderung der Materialeigenschaften unter UV-Strahlung (Versprödung).
   1. Rissbildung u. a. in Hohlprofilen durch Frosteinwirkung.
   1. Aufquellen der Profile an den Schnitt- und Bohrstellen, u. a. bei Kunststoffkomposit-produkten.
   1. Materialverwindung aufgrund starker thermischer Ausdehnungen.
   1. Bei PU-geschäumten WPC-Belägen werden die Hohlräume mit PU ausgeschäumt. Hier kommt es durch unterschiedliche Materialausdehnungen ebenfalls zu Verwindungen.
   1. Ausbleichen des Kunststoffes unter Lichteinfluss.
   1. Unzureichende Dauerhaftigkeit durch statische Materialveränderungen.
   1. Ungeeignete Profilabschlüsse bei Hohlprofilen.
   1. Unzureichende Beständigkeit gegen Wassereinfluss, z. B. bei Chlorwasser.
   1. Blasenbildung des Oberbelages durch Überhitzung, insbesondere bei glasüberdachten Flächen und seitlichen Glasanschlussflächen durch Wärmerückstrahlung.
   1. Hohe dauerhafte Verschmutzungsanfälligkeit; Fruchtsäuren, wie z. B. Wein oder Fette, die z. B. beim Grillen auf den Belag abtropfen, können nicht wieder entfernt werden.

D   Arbeitsanweisung zur fachgerechten Herstellung der Holzterrassen

1. Die Arbeitsanweisung basiert auf den vorgenannten Regelwerken, sowie zwischenzeitlichen Erkenntnissen aus Langzeituntersuchungen der Holzforschung Austria.In der Versuchsanlage werden seit 2010 auf einer Holzterrasse von ca. 300 m² mehr als 70 verschiedene Varianten von Holzterrassenaufbauten und –Belägen im Langzeitverhalten getestet. Die Versuchsanlage ist öffentlich zugänglich (Kontaktadresse: Holzforschung Austria, Franz-Grill-Straße 7, A-1030 Wien). Außerdem basiert sie auf dem Auftrag 12/2015 der GD Holz (Terrassen und Beläge) und dem Leitfaden für die Verlegung von WPC-Belägen der IHD Dresden und den langjährigen Erkenntnissen des Verfassers aus seiner Sachverständigentätigkeit und Bauleitung.
2. Grundsätzlich sind die Herstellerverarbeitungshinweise zu beachten.
3. Beim Holzeinkauf sollte beachtet werden, dass Holzdielen mit stehenden Jahresringen (= Rift- bzw. Halbrift-Brettern) günstigere Langzeiteigenschaften und deutlich geringeres Ablösen der flach angeschnittenen Jahresringe (= Schiefen) aufweisen, als Holzdielen mit liegenden Jahresringen (= Fladerbretter). Rift- bzw. Halbrift-Bretter sind jedoch mit deutlichen Mehrkosten beim Einkauf verbunden. Entsprechend sollte der Kunde in den Entscheidungsprozess mit eingebunden werden.
4. Zur optimalen Durchlüftung der Holzkonstruktion, bedarf es eines ausreichenden Abstands zum Untergrund, der 10 cm nicht unterschreiten sollte.
5. Bei den häufig zur Verwendung kommenden Holzbrettern in 25 mm Dielenstärke und 14,5 cm Breite sollte der maximale Abstand der neu zu verlegenden Balken nicht mehr als 60 cm betragen, da ansonsten die erforderliche Nutzlast von 400 kg/m² nicht mehr aufgenommen werden kann.
6. Bei Tropenholz muss im Außenbereich Edelstahl verwendet werden, weil es bei feuerverzinkten bzw. galvanisierten Schrauben zu Verfärbungen des Holzes kommt und aufgrund der im Holz enthaltenen Säure der Rostschutz nur von kurzer Dauer ist.
7. Damit die Holzkonstruktion frei lüften kann, werden die Tragbalken der Unterkonstruktion entweder auf geeigneten höhenverstellbaren Abstandsfüßen mit druckableitendem Fuß oder auf Betonpunktfundamenten lose aufgelegt. Um dabei eine gleichmäßige Lastverteilung zu gewährleisten, damit die Last der Holzterrasse flächig auf den Baugrund weitergegeben wird, erfolgt auf der Fläche in einem maximalen Abstand von 100 cm zueinander entweder die Verlegung von Abstandsfüßen oder die Verlegung von Betonquaderblocksteinen 16/16/10 in Betonbettung als Punktfundament. Zwischen Balken und Betonquaderbaustein erfolgt gem. DIN 18195 und der DIN 18531 die Verlegung einer Gleitebene, wie z. B. eine Gummischrotmatte.

Wenn es nicht anders möglich ist und die Unterkonstruktion aus Holz besteht, muss die Kontaktfläche auf eine maximale Flächengröße in einer Breite von 50 mm auf 150 mm in der Länge begrenzt werden.

• Liegt kein ausreichender Abstand der Tragbalken der Unterkonstruktion zum Planum (Abdichtung, Betonplatten oder Altbelägen) vor, so sind die Tragbalken aus Materialien vorzusehen, die gegen eine erhöhte Feuchtigkeitseinwirkung resistent sind, wie z. B.  Metallunterkonstruktionen oder Kunststoffprofile. Hölzer und WPC-Profile sind ungeeignet, da diese Wasser aufnehmen.
• Die zur Verwendung kommenden Hölzer dürfen nicht verbunden sein und müssen so abgetrocknet sein, dass ein späteres Verwinden außerhalb der zulässigen Toleranz ausgeschlossen ist. Die mittlere Einbaufeuchte des Holzes darf dabei 20% nicht überschreiten. Bei Holzstärken über 8 cm bis 16 cm ist eine mittlere Einbaufeuchte des Holzes bis 25% zulässig. Bei Holzstärken von über 16 bis 30 cm ist eine mittlere Einbaufeuchte des Holzes bis 30% zulässig. Es ist somit grundsätzlich vor dem Einbau vorab zum einen zu überprüfen, ob die angelieferten Hölzer aufgrund der tatsächlichen Holzfeuchte überhaupt eingebaut werden dürfen, zum anderen ist zu prüfen, ob der Einbau der angelieferten Bretter aufgrund der Verwindung wirklich möglich ist. Dabei ist festzuhalten, dass bereits verwundene Bretter sich nicht durch eine Zwangsfixierung dauerhaft gerade biegen, so dass diese zu entsorgen sind.
  
  
• Die Bodendielen werden quer zur Unterkonstruktion in statisch erforderlicher Dielenstärke mit mind. 5 mm und max. 10 mm Fuge zueinander sowie mind. 6 mm zur Abgrenzung an Anschlussbauwerken verlegt. Zur Gebäudefassade ist ein Mindestabstand von 20 mm einzuhalten, damit die Schlagregenbelastung nicht so hoch ist. Im Bereich von Längsstößen ist eine offene Fuge von mind. 3 mm und max.10 mm vorzusehen. Längs- und Querstöße dürfen nur im Bereich von Balken erfolgen und sind so auszubilden, dass der Höhenunterschied zwischen benachbarten Brettern im Gebrauchszustand max. 3 mm beträgt. Im Bereich von Stößen und Anschlussbereichen sind die Kopfseiten der Dielen zu entgraten. Der an den Brettenden zu Transportzwecken aufgetragene Versiegelungswachs muss entfernt werden, z. B. durch entsprechendes Ablaugen der Dielen. Für die erforderliche Mindestfugenbreite empfehle ich, folgende Berechnung durchzuführen:
  Nominalmaß der Dielenbretter minus tatsächlich auf der Baustelle gemessene Breite zzgl. Mindestfugenbreite 5 mm; daraus folgt Dielenabstand zueinander. z. B. bei einem Dielenbrett, das gem. Lieferschein 145 mm haben sollte, beträgt die Ist-Messung auf der Baustelle 141 mm. Daraus folgt eine Differenz von 4 mm zzgl. 5 mm Mindestfugenbreite; daraus resultiert dann eine Mindestfugenbreite bei der Verlegung von 9 mm.
• In Abhängigkeit zu den gewählten Befestigungsarten Verschraubung oder seitliche Halteklammern sind unterschiedliche Dinge zu beachten.
  • Bei der Verschraubung von oben sind die Dielen mind. 1 mm größer als der Schraubenquerschnitt vorzubohren und abgestimmt auf den Senkkopf der Schraube aufzukrausen, damit die Dielen ungehindert quellen und schwinden können. Ferner wird dadurch das Abscheren der Schrauben und Rissbildung in der Diele verhindert.
  • Die Verschraubung muss oberflächenbündig erfolgen und darf nicht hochstehen. Das Versenken der Schraube ist minus 2 mm zur Oberfläche zulässig.
  • Die Dielen werden an jeder Kreuzungsstelle zum Holzbalken ab 8 cm Dielenbreite zweifach durchbohrt, damit der Belag seine ebene Oberfläche behält. Bei einfacher Verschraubung besteht die Gefahr der Vewindung und Verformung der Diele mit der Folge von Unebenheiten an der Belagsoberfläche.
  • Für das Vorbohren sind im Fachhandel Spezialbohrer zu beschaffen, die aus Bohrer und Senker in einem bestehen. Diese Bohrer liegen bei diversen Produktanbietern jeder Spezialdielenschraubenpackung bei und müssen bei Anbruch einer neuen Packung  jeweils ausgetauscht werden, da sie stark abnutzen. Bei der Verwendung dieser Bohrer ist der Bohrdurchmesser in Verbindung mit der Schraube und dem Brett optimal abgestimmt. Darüber hinaus wird verhindert, dass die Schraube zu tief oder zu hoch steht.
  • Die sichtbare Verschraubung muss fluchtgerecht erfolgen. Die Abweichung von der gedachten Mittellinie der Verschraubung auf einer Länge von 2 m darf nicht mehr als +/- 5 mm betragen. Die Abweichung zweier benachbarter Verschraubungen darf nicht mehr als 5 mm zueinander betragen.
  • Bei einer Befestigung mit Schrauben muss der Mindestschraubendurchmesser 4,5 mm betragen. Die Einschraubtiefe unterhalb der Diele im Unterzug Holzbelag muss mind. dem vierfachen Schraubendurchmesser entsprechen. Beispielhaft bedeutet dies, dass bei 27 mm starken Dielenbrettern Edelstahlschrauben mit einem Mindestquerschnitt von 5 mm bei Terrassen mit üblicher Nutzung sowie Mindestquerschnitt von 6 mm bei Terrassen mit erhöhter Beanspruchung statisch erforderlich sind. Rechnerisch ergibt sich daraus eine Mindestschraubenlänge unter Berücksichtigung der Dielendicken 27 mm und des Abstandshalters 3 mm von 50 mm. Es empfiehlt sich die Verwendung von Spezialschrauben für Terrassendielen. Teilweise sind im Handel Holzschrauben erhältlich, die einen Senkkopf mit Fräsrippen sowie ein grobes Gewinde mit einer Bohrspitze aufweisen und laut Herstellerangaben direkt eingeschraubt werden können. Bei Harthölzern ist jedoch auch hier das zusätzliche Vorbohren, jedoch ohne Aufkrausen, erforderlich.
  • Geeignete Schrauben sind im ausgesuchten Fachhandel erhältlich, wie auch die zugehörigen Spezialsenkbohrer für Tropenhartholz. Es sollen nur Teilgewindeschrauben verwendet werden, die den Durchdringungsbereich der Diele nicht mit dem Gewinde erfassen, damit die Dielen ungehindert quellen und schwinden können. Die Maschinenschrauben können mit einem Akkuschrauber eingedreht werden, sofern das Gerät eine variable Rutschkupplung besitzt, die auf die Schraubenstärke abgestimmt wird. Bei Geräten ohne Rutschkupplung ist die Gefahr sehr groß, dass Schraubenköpfe beschädigt bzw. abgedreht werden. Bei Verwendung von Standard-Edelstahlschrauben empfiehlt es sich, die Schraube vor dem Einschrauben z. B. durch Tauchen in Pflanzenöl bzw. Reiben an einer Wachskerze mit einem Gleitmittel zu versehen. Dadurch lässt sich die Schraube erheblich besser einschrauben und das Abbrechen der Schrauben beim Eindrehen bzw. späteren Herausdrehen wird vermieden. Der Schraubenkopf muss so groß sein, dass die Ausfransung bündig abgedeckt wird.
  • Die Bohrung/Verschraubung sollte in Abhängigkeit von der Schraubenkopfgröße und der Kopfoberfläche bei flachen, kleinen Schraubköpfen bevorzugt im Stegbereich des Dielenbelages erfolgen.
    Bei größeren und/oder gewölbten Schraubenköpfen ist aufgrund des Kopfdurchmessers und der Kopfhöhe eine Verschraubung in der Nut vorzunehmen. Die Schrauben sind genauso tief einzubauen, dass die Schraubenköpfe mit der Holzoberfläche bündig sind oder aber in der Nut versenkt sind, ohne die Nut-Entwässerung zu behindern. Das Versenken der Schraube bis max. 2 mm zur Oberfläche ist zulässig.
  • Die Montage der Diele erfolgt z. B. auf mind. 3 mm starken Distanzscheiben aus Kunststoff, z. B. Polyamid-Unterlegscheiben oder Gummi. Alternativ können auch Polyamid-Kunststoffprofile oder kunststoffummantelte Drähte verwendet werden. Entsprechende Produkte sind im Fachhandel allgemein erhältlich. Die Unterlegscheiben werden zwischen der Diele und den Holzbalken an jeder Verschraubung eingebaut, damit das Holz abtrocknen kann – konstruktiver Holzschutz nach DIN 68800.
  • Bei Dielenstößen ist für jedes Dielenende ein separates Auflager zu erstellen, um ein ausreichendes Dielenlager für beide Dielenenden zu erhalten und den Mindestabstand der Verschraubung zum Dielenende von 60 mm zu gewährleisten. Faustformel: 2,5-fache Materialstärke = Abstand der Schraube von der Stirnseite.
  • Die fertig erstellte Holzterrassenfläche wird manuell gereinigt von Holz- und Metallresten. Insbesondere Metallspäne werden entfernt, hochstehende Holzspäne mit Schleifpapier beseitigt.
  • Kesseldruckimprägnierte oder vorbehandelte Holz- oder WPC-Profile sind an erstellten Schnittstellen und örtlichen Ablängungen sowie oberflächengeschädigten Stellen, bei denen der Oberflächenschutz nicht mehr vorliegt, mit geeigneten Stoffen, vorzugsweise nicht filmbildenden Beschichtungen, wie z. B. Imprägnierlasuren, Dünnschichtlasuren oder Öle gem. Profilherstellerangaben nachzubehandeln und zu streichen.

E   Notwendige Hinweise zu vorkommenden Bohrlöchern und Farbunterschieden in Dielen des Terrassenbelags

1. Bei einzelnen Tropenholzarten, z. B. Bangkirai oder Itabuna, sind häufig bereits beim angelieferten Holz einzelne Bohrgänge als Folge eines früheren Holzschädlingsbefalls am noch lebenden Baum feststellbar. Die Dielen lassen sich dennoch verwenden, da der Schädling bereits abgestorben ist. Die Holzstatik ist uneingeschränkt gewährleistet. Es handelt sich nicht um einen Mangel, jedoch weisen Sie den Bauherrn darauf hin.
2. Häufig weist das angelieferte Holz ein unterschiedliches Farbspiel auf. Zum einen kann dies alters-/schichtbedingt sein, zum anderen spielt der Zeitraum nach dem Sägen des Holzes eine Rolle. Es handelt sich nicht um einen Mangel. Bitte weisen Sie den Bauherrn vorher darauf hin.
3. Notwendige Hinweise zur Nutzung sowie notwendige spätere Pflege des Terrassenbelags
   1. Sämtliche Holzterrassen weisen keine gesicherte Barfußläufigkeit auf. Selbst nach Jahren können sich noch Holzspäne zeigen. Diese Eigenschaften sind baustoffbedingt.
   1. Holzbauteile und WPC-Produkte, die der Witterung ausgesetzt sind, bedürfen regelmäßiger Pflege und Wartung. Um Feuchtenester zu vermeiden, sind Fugen an Belägen, der Konstruktion sowie Verbindungen regelmäßig zu säubern und von Schmutz und Laub zu befreien. Ggf. vorliegende Fassadenrinnen oder Roste sind zu säubern und auf Funktionstüchtigkeit der Entwässerung hin zu prüfen. Die Pflege- und Wartungsintervalle richten sich nach den örtlichen Gegebenheiten (z. B. Himmelsrichtung, seitlicher Bewuchs, Verschattung, Frequentierung usw.). Weisen Sie den Bauherrn darauf hin. Der Abschluss eines Wartungs-/Inspektionsvertrags bzw. das Ausschreiben dieser Leistung wird empfohlen, sofern der Nutzer nicht in der Lage oder gewillt ist, die notwendigen regelmäßigen Pflegemaßnahmen durchzuführen.
   1. Holzwerkstoffplatten aus WPC weisen häufig eine hohe dauerhafte Verschmutzungsanfälligkeit auf. Insbesondere werden Fruchtsäuren, wie z. B. Weine oder Fette, den Belag verfärben und können nicht mehr entfernt werden. Darauf sollten Sie den Bauherrn hinweisen.
   1. Holz verwittert und vergraut an der Oberfläche. Dieser natürliche Vorgang resultiert aus der Holzzusammensetzung von etwa 40 bis 55% Zellulose, 20 bis 30% Lignin, 15 bis 35% Hemizellulose und etwa 5% Pektinen, Ölen, Harzen, Gerbstoffen und Mineralien. Die Eigenschaften der vorgenannten Stoffe lassen sich wie folgt kurz beschrieben:
      1. Zellulose bildet das Gerüst des Holzes und sorgt für die hohe Holzzugfestigkeit, ist wasserunlöslich, elastisch, reißfest und besteht aus langen Fasern.
      1. Lignin ist (aufgrund der phenolischen Bausteine) wasserabweisend, farb- und festigkeitsgebend, es versteift die Zellwände und macht das Holz hart und druckfest. Lignin ist nicht UV-beständig.
      1. Hemizellulosen fungiert zusammen mit Lignin als Holzkitt zwischen den Zellulosegerüsten und dient der Versteifung des Holzes.
   1. Unter Lichteinfluss wird der Lignin-Anteil des Holzes so geschädigt, dass dieser wasserlöslich wird und ausgewaschen werden kann, z. B. durch Regenschauer oder Reinigen der Holzoberfläche. Zurück bleibt dann an der Holzoberfläche die silbrig-graue Zellulose, die sich als Holzmaserung an der Oberfläche abzeichnet. Längerfristig können sich, insbesondere unter Feuchteeinfluss, Staub, Bakterien, lose Flechten und ggf. sogar Schimmelpilze ansiedeln, die die Holzoberfläche mit den Jahren grau-schwarz verfärben. Verhindern lassen sich diese Alterungserscheinungen nur durch regelmäßige Pflege, wie z. B. nachfolgend beschriebene Maßnahmen.
   1. Die rötlich-braune Holzfarbe bei Tropfenholz verbleicht innerhalb des ersten Jahres. In beschattenden Bereichen sowie unter freier Bewitterung kann es u. a. sogar zu Veralgung mit Rutschgefahr kommen. Wenn natürliche Alterungserscheinungen nicht gewünscht werden, kann die Holzdiele mit warmem Wasser und einem Schrubber sowie Naturseife gereinigt werden. Nach Abtrocknen des Holzes ist es jedoch erforderlich, das Holz zu ölen. Dies geschieht mit Echtholzölen, die mit dem Pinsel satt aufgetragen werden. Diese aus natürlichen Rohstoffen gewonnenen Öle trocknen schnell ab, sind leicht zu verarbeiten und verleihen dem Holz wieder ein rot-braune Färbung. Die Dauerhaftigkeit des Holzes wird so entscheidend beeinflusst und verlängert durch diese Pflegemaßnahme.
   1. Sofern eine Oberflächenbeschichtung des Holzes gewünscht wird, sollte vorzugsweise nicht filmbildende Beschichtungen, z. B. Imprägnier-Lasuren, Dünnschichtlasuren oder Öle aufgebracht werden, damit eine regelmäßige Wartung und Pflege ohne zusätzlichen Aufwand der Altanstrichentfernung möglich ist.
   1. UV-lichtabsorbierende Farblasuren schützen den Lignin-Anteil des Holzes gegen UV-Schäden, Verwitterung und Auswaschungen. Die Lasuren müssen regelmäßig jährlich gereinigt werden.

Gez. Klaus Hafer

Anlage 1:

Anlage 2:

Anlage 3:

Anlage 4:

Anlage 5:

Anlage 6:

Anlage 7:

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Immer wieder taucht es bei den Befestigungen bei großen Hallen zu Problemen im Bereich der Befestigungen auf für die Leitung, die unterhalb des Trapezblech verzogen werden, wie z.B. Sprinklerleitungen oder Elektrotrassen. Hierbei ist vorab mit den ausführenden Firmen, für Sprinklerleitungen oder Verlegung von Kabelbrücken mit Elektrikern oder Zuleitung für Dunkelstrahler usw., mit den einzelnen Unternehmern ein Startergespräch zu führen. Bei diesem Startergespräch ist darauf hinzuweisen, dass es sich bei dem Trapezblech um eine tragende Decke handelt. Wobei hierbei gerade das untere Drittel zur Statik herangezogen wird. Aus diesen statischen Gegebenheiten darf im unteren Drittel keine Beschädigung des Trapezblechs (tragend) erfolgen. Somit muss die Befestigung der zu befestigenden Leitungen im mittleren Drittel erfolgen.

Den ausführenden Firmen ist vorab das Trapezblech zu benennen, damit diese die ordnungsgemäßen Zangen für die Lochung kaufen und verwenden können. Vor der Aufnahme der Arbeiten ist dies von der örtlichen Bauleitung bei den ersten Arbeiten zu überprüfen, damit hier nicht auf kompletten Flächen falsche Befestigungen erfolgen, die dann dazu führen, dass erhebliche Nacharbeiten durchgeführt werden müssen.

Trapezblechdachöffnungen zwischen 10 mm und 300 mm

Dachöffnungen zwischen 10 mm und 300 mm

Kleinere Dachdurchdringungen zwischen 10mm und 300 mm x 300 mm können ohne statisch nachgewiesene Auswechselungen,  aber mit Verstärkungsblech, ausgeführt werden, wenn folgende  Bedingungen  eingehalten werden:

• Die Öffnungen müssen quer zur Spannrichtung einen Mindestabstand von 1000mm (lichtes Maß) haben.
• Längs zur Spannrichtung darf maximal eine Öffnung je Feld eingeschnitten werden.
• Die Öffnungen müssen mindestens 1/1O von Achse Auflager entfernt liegen.

Sobald eine der vorgenannten Bedingungen nicht erfüllt ist,

ist die Situation Statisch nachzuweisen und muss ggf. ausgewechselt werden .

Größere Ausschnitte, z. B. für Lichtkuppeln, RWA’s, Lüfter u.s.w. sind prinzipiell mit statischen Längs-, und Querwechseln auszuführen .

Die Abläufe von Dachentwässerungen sind soweit nicht im Verlegeplan eingetragen bei flachgeneigten oder gefällelosen Dächern , in Absprache mit der Bauleitung im Bereich der größten Durchbiegung, etwa in Feldmitte, anzuordnen .

Flachgeneigte Dächer mit überstehender Attika , sowie innenliegende Rinnen sind in Absprache mit der Bauleitung mit ausreichend dimensionierten  Notüberläufen zu versehen.

Dachöffnungen bis 1Omm

örtliche Schwächungen sind nur zulässig, wenn die folgenden Bedingungen eingehalten werden:

• Abstände von Einzellöchern oder Randlöchern von Lochgruppen: >= 200mm
• Anzahl der Löcher je Lochgruppe:                   4
• Abstände der Löcher oder Randlöcher:          >= 4*d >= 30mm

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Leitlinie für Asbesterkundung zur Vorbereitung von Arbeiten in und an älteren Gebäuden

Asbest in Dachabdichtungsbahnen (Mauersperrbahn, Dachdichtungsbahn, Dachschweißbahnen)

Bei den Untersuchungen von Dachbahnen stellte sich leider heraus, dass auch in den Jahren 1970 bis anscheinend 2000 Asbestzement-haltige Stoffe im Bereich von Dachschweißbahnen und Dachdichtungsbahnen eingebaut wurden, so dass diese jetzt ein Problem bei der Entsorgung darstellen.

Bezüglich der Asbesterkundung hat der Bauherr inzwischen die Verpflichtung, Untersuchungen durchführen zu lassen, so dass bei jeder Sanierung eine Untersuchung des Dachschichtenpakets erfolgen muss.

An dieser Stelle sagt die Leitlinie für Asbesterkundung zur Vorbereitung von Arbeiten in und an älteren Gebäuden Folgendes aus:

„Wer muss die Erkundung veranlassen?

Die Erkundung erfolgt durch den Veranlasser der baulichen Maßnahme. Veranlasser sind alle Personen, die andere Personen (Dritte) mit der Ausführung der baulichen Maßnah- men beauftragen. Dies beinhaltet auch unentgeltliche Tätigkeiten im Rahmen von Nach- barschaftshilfe. Veranlasser können somit Gebäudebesitzer, Bauherren aber auch Mieter sein. Wenn Privatpersonen eine bauliche Maßnahme selber durchführen (Heimwerken, do it yourself), sind sie ebenfalls Veranlasser im Sinne dieser Leitlinie. Wenn ein Mieter Auftraggeber und damit Veranlasser einer baulichen Maßnahme ist, empfiehlt sich die enge Abstimmung mit dem Gebäudeinhaber (die nach dem Mietrecht meist ohnehin erfolgen muss) auch in puncto Asbesterkundung.“

Bei Bauteilen, die nach dem 31.10.1993 eingebaut sind in Verbindung mit einer Karenzzeit von ca. 1 Jahr, kann davon ausgegangen werden, dass keine asbesthaltigen Stoffe mehr eingebaut wurden.

Bezüglich der Vorgehensweise verweist der Leitfaden auf folgendes Ablaufschema:

gez. Klaus Hafer

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Zusammenfassung aus „Abdichtung im Verbund – AIV“ ZDB-Merkblatt August 2019,

Ersatz für Ausgabe August 2012

1. Das Merkblatt gilt für den Neubau sowie für Bestand und auch in der Denkmalpflege, sofern die Verfahren angewandt werden können.
   
2. Es gelten die Wassereinwirkungsklassen gem. DIN 18534.
   
3. Die Anwendungsbeispiele in der Tabelle 1 sind hierbei lediglich als Beispiele zu verstehen, dies noch einmal zur Verdeutlichung, da ja sehr häufig durch Sachverständige dies als „gottgegeben“ angenommen wird.
   
4. Eindeutig wird auch hier noch einmal beschrieben, dass der Planer die Nutzung mit dem Bauherrn abzustimmen hat.

Im Bereich der Untergründe wird dann mit dem Hilfsverb „sollten“ Folgendes empfohlen:

„ • bei bodengleichen Duschflächen in häuslichen Bädern oder Hotelbädern keine gipshaltigen Baustoffe im Bodenbereich Verwendung finden; die Bodenflächen in Räumen mit bodengleichen Duschen sind in der Regel W2-I zuzuordnen; …“

Hier wird als erstes definiert, dass diese Aussagen nur für die Bodenbereiche gelten und nicht für die Anschlüsse im Wandbereich, siehe hier auch im Merkblatt. „Der Bundesverband der Gipsindustrie e.V. MERKBLATT 5; Bäder, Feucht- und Nassräume

im Holz- und Trockenbau

• Innenraumabdichtung nach DIN 18534
• Unter Punkt 2 werden dann die AIV-F betrachtet sowie noch andere Abdichtungsformen, auf die nicht weiter eingegangen wird, da sich hier die Frage stellt, ob diese Abdichtungen den allgemein anerkannten Regeln der Technik entsprechen. Insbesondere sollten auf die AIV-B verzichtet werden, da gem. meiner Erfahrung mit diesen Bahnen keine dauerhafte Abdichtung hergestellt werden kann.
  
  
• Unter 3 werden dann Untergründe beschrieben, hier ebenfalls nur als Empfehlung. Es wird dann auch ausgeführt: „Feuchtigkeitsempfindliche Untergründe, wie calciumsulfatgebundene Estriche oder Fertigteilestriche aus Gipsplatten bzw. Gipsfaserplatten, sind für die Konstruktionen, bei denen ein Bodenablauf vorgesehen ist, wie auch Holz- und Holzwerkstoffe, als Untergründe für diese Art der Abdichtungen, nicht geeignet.“
  
  Hier bezieht sich das Merkblatt wiederum nur auf die Böden, nicht auf die Wände, wobei hier die Ausführung bezüglich der Holz- und Holzwerkstoffplatten nur bedingt heranzuziehen ist, da es ja immer mehr nachhaltige Holzhäuser gibt, bei denen natürlich eine Abdichtung aufgebracht werden muss. Hier gilt aus Sicherheitsgründen gem. meiner technischen Einschätzung aber mind. eine 2-lagige Abdichtung in Anlehnung an die alte DIN 18195 oder auch nach der DIN 18534, die ja vom Planer fordert, eine Lösung aufzuzeigen und mit dem Bauherrn zu vereinbaren.
  
  
• Wie in der Norm wird auch hier beschrieben, dass der Abdichtungsanschluss, wenn nur die Böden abgedichtet werden, 5 cm hochgeführt werden muss.
  
  Weiter wird hier beschrieben, dass die Abdichtungsschicht mind. 20 cm über der Wasserentnahmestelle bzw. über die Höhe der zu erwartenden Spritzwasserbereiche hochzuführen ist mit dem Verweis auf die DIN. Das heißt, dass natürlich im Bereich einer Dusche die Wasserentnahmestelle – hier der Duschkopf – sich im oberen Bereich befindet. Weiter wird dann auch hier definiert, dass die Anschlüsse natürlich im Duschtassenbereich mind. 20 cm hochgezogen werden müssen, da hier mit Spritzwasser zu rechnen ist.
  
  Entgegen dem Merkblatt empfehle ich, auf jeden Fall immer eine Nassschichtdickenkontrolle durchzuführen und zu dokumentieren und nicht erst bei der Klasse B3-I.
  
  Weiter empfehle ich, auf jeden Fall immer zwischen den Estrichen und den aufgehenden Wänden elastische Fugendichtbänder zu verwenden, es sei denn, dass der Estrich so früh eingebracht wurde, dass hier nicht mehr mit Bewegungen oder Zwängungen zu rechnen ist.
  
  
• Es sollte alle Durchdringungen jeweils mit Dichtflansch oder Dichtmanschetten an die Abdichtung angeschlossen werden, auch wenn dies nicht vom ZDB-Merkblatt oder von der Norm vorgegeben wird.
  
  
• Zu dem Gefälle sagt das ZDB-Merkblatt aus, dass dieses vom Türbereich weg hin zum Ablauf geführt werden soll. Weiter sollten die Duschflächen nicht direkt neben den Zugängen und Türen liegen. Falls dies doch der Fall ist, müssen auf jeden Fall Maßnahmen getroffen werden, wie z. B. Schwellen > 1 cm in Form von Schrägflächen, Schwellen oder Winkeln zu planen und auch auszuführen. Weiter sollte dann in diesem Bereich nicht auf Duschtrennwände verzichtet werden.
  
  Für den Bereich von Badewannen und Duschwänden wird Folgendes ausgeführt:
  
  „• Anschließen des Wannenrandes an die Abdichtungsschicht, z. B. mit Wannenranddichtbändern
     oder Zargen, bzw.
  • Fortführen der Abdichtungsschicht ohne Fliesenbelag unter und hinter der Wanne. Bei
    feuchtigkeitsempfindlichen Untergründen kann eine Abdichtung unter den Wannen erforderlich
    werden, um Schäden durch Kondensatbildung zu vermeiden.“
   

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